与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。这是因为：孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。一、钻孔与扩孔1. 钻孔 钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于 80mm 。钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。上述两种

一、切削刀具的基本分类按端部几何形状分：平底端铣刀平底R角端铣刀球头端铣刀可转位镶嵌式端铣刀二、切削刀具的基本几何结构三、切削刀具的几何精度用于精加工的切削刀具，切削刃必须具有很好的轮廓精度。刀具的几种可能轮廓偏差轮廓精确‚；由于研磨过程不够精确，而导致在刃部产生不规则碎面ƒ；由于研磨过程不够精确而导致的半径偏差。如果对工件精度要求非常高,应该在刀具生产商那里购买获得标准认证的刀具。四、保证刀具的径向跳动误差最小在保证刀柄及刀具系统的最大悬伸长度不超过规定值的前提下，要使主轴能够精确运转，必须

一、导入模型在UG软件中，导入如下所示模型。二、分析破面1. 分析→检查几何体→片体边界→确定→选择要分析的片体；2. 中间出现红点的地方为破面。三、修补破面1. 放大此处，这2个面有问题；2. 切换第2层为工作层，点任意面为种子面，两破面为边界面，抽取区域面；3. 单独抽取如下3个面，图层第2层计数显示4，面的颜色改为草绿色；4. 修剪和延伸这条边；5. 修剪片体；6. 缝合4个曲面和片体；7. 移除参数，删除第一层原始片体，分析结果如下，右下角红点消失；8. 重复以上步骤，逐个修复破面，直到

一、切断的特点在卧式车床上用切断到切断棒料时，工件作旋转运动，刀具作横向进给运动。切断过程的特点主要有：1、切屑变形较大切断时由于切断刀的一个主切削刃、两个副切削刃和两个刀尖同时进行切削，切屑排出时受到切槽两侧的摩擦和挤压，而且刀刃越切入工件，切断处的直径越小，相对的切削速度也越小，挤压现象更为严重，以致切屑变形较大。2、切削力较大由于切断过程中切屑与刀具，工件与刀具的摩擦力和切屑变形较大，所以在切削用量相同的条件下，切削力比一般外圆车削里大20%—25%。3、切削热比较集中切断时，切削刃处于半

螺纹联接作为一切机械结构的基础，是机械结构可靠性的基石，而在平时的设计中，我们也经常涉及到螺纹的选择。在工件上加工出内、外螺纹的方法，主要有切削加工和滚压加工两类。螺纹原理的应用可追溯到公元前220年希腊学者阿基米德创造的螺旋提水工具。公元4世纪，地中海沿岸国家在酿酒用的压力机上开始应用螺栓和螺母的原理。当时的外螺纹都是用一条绳子缠绕到一根圆柱形棒料上，然后按此标记刻制而成的。而内螺纹则往往是用较软材料围裹在外螺纹上经锤打成形的。1500年左右，意大利人列奥纳多达芬奇绘制的螺纹加工装置草图中，已

一、故障排除的基础要彻底排除故障，必须清楚故障发生的原因。要具有一定的专业理论知识。维修电工与其他工种比较而言，理论性更强。实际工作中，往往动脑筋的时间比动手的时间长，一旦找出故障点，修复就比较简单。了解设备的运行形式和对电气提出的要求，要弄懂电气设备的工作原理，熟练掌握电气工作原理，是排除故障重要的基础。灵活运用各种方法，才能迅速找到故障点并排除。了解各电器元件在设备中的具体位置及线路和布局，实现电气原理图与实际配线对应，是提高故障排除的基础。在排除故障测量时，要选择有效的测试点，防止判断误差

加工中心是高速、高精密、高自动化、结构异常复杂的先进加工设备，在现代制造业生产中发挥着巨大的作用，一旦发生故障，极大的影响企业的生产效率，虽然加工中心都具有着很好的故障自诊功能，在加工中心发生故障时大部分都会有报警信息提示，但有时候加工中心的故障是综合形式的，没有报警信息，无法区分是机械问题、电气问题，还是液气压问题、CNC系统，需要维修人员具有较多的知识和综合判断能力和丰富的维修经验。本文根据生产实践经验，对加工中心常见的主轴故障进行了详细的分析，并提出了相应的维修措施，为加工中心的维修和维护

麻花钻是一种常用的钻孔工具，结构简单，把钻头刃磨好对于工件的加工很重要，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。关键在于掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，再加上多次刃磨的经验，就可以很好的掌握好钻头的刃磨尺度。麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。刃磨钻头能掌握好以下6个技巧一般就没有什么问题了。1、磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。2、这个角度

新的轴承装上后发响的情况，相信大家一定都遇到过。这时候我们想到的一定是退货，但轴承发响一定是产品的质量原因吗？经过技术人员的长期总结，轴承发响有以下30种原因，可能还有很多是我们没有碰到过的，欢迎大家补充。轴承发响原因总结30种：1.油脂有杂质；　2.润滑不足(油位太低，保存不当导致油或脂通过密封漏损)；3.轴承的游隙太小或太大(生产厂问题)；4.轴承中混入砂粒或碳粒等杂质，起到研磨剂作用；5.轴承中混入水份，酸类或油漆等污物，起到腐蚀作用；6.轴承被座孔夹扁(座孔的圆度不好，或座孔扭曲不直)；

刀具选用在机加工中的重要地位不言而喻，学会选择刀具能帮助你工作起来得心应手，刀具选用的十五条重点，你必须重视！1、加工中最重要的是刀具任何一把刀具停止工作，都意味着生产出现停顿。但并不意味着每把刀具都具有同样重要的地位。切削加工时间最长的刀具对生产周期的影响更大，因此同等前提下，应当给予这把刀具更多关注。此外，还应该注意加工关键部件及加工公差范围要求最严格的刀具。另外，对切屑控制相对差的刀具，如钻头、切槽刀、螺纹加工刀具也应重点关注。因为切屑控制不佳可引起停机。2、与机床相匹配刀具分右手刀及左手

随着我国经济的飞速发展，数控机床作为新一代工作母机，在机械制造中已得到广泛的应用，精密加工技术的迅速发展和零件加工精度的不断提高，对数控机床的精度也提出了更高的要求。尽管用户在选购数控机床时，都十分看重机床的位置精度，特别是各轴的定位精度和重复定位精度。但是这些使用中的数控机床精度到底如何呢？根据大量统计资料表明：65.7%以上的新机床，安装时都不符合其技术指标；90%使用中的数控机床处于失准工作状态。因此，对机床工作状态进行监控和对机床精度进行经常的测试是非常必要的，以便及时发现和解决问题，提

车工的技术是学不完的，最普通的车工不需要太高的技术。可以分为5类车工，这是目前社会上最常见的。1、普通机械车工简单易学，找个车床加工部，比在学校学的要好。2、模具车工，尤其是塑料模具精密车工对刀具要求严格，尺寸精确。车出来光洁度要好，易抛光，达到镜面效果，需要有塑料模具基础，4爪很常用，一般都是几块模板加在一起车，塑料模具螺纹知识必须掌握！难度较高！3、刀具车工加工铰刀，钻头，合金刀盘等刀具的刀干，这种车工是最简单，也是最好干，最累人的。通常都是大批量生产，最常用的就是双顶尖，车锥度，和流模量，

螺纹铣刀起源于欧洲，盛行欧美韩日等发达国家和地区多年，以其诸多优势广泛地取代丝攻、板牙、车刀等螺纹加工工具，在国内却鲜有认知和接受。最近几年，随着国内航天、汽车、模具、机械加工等行业蓬勃发展，加工技术的不断提高，先进加工设备的广泛应用，螺纹铣刀逐渐进入人们的视野，并被慢慢认知和尝试。螺纹铣刀按材质分为：整体硬质合金螺纹铣刀、可转位螺纹铣刀、焊接螺纹铣刀和高速钢螺纹铣刀，其中尤以整体螺纹铣刀和可转位螺纹铣刀最为常用。按螺纹标准分为公制、英制、美制，每个标准又分为更多的细类。按功能分为全齿螺纹铣刀、

合理的刀具选型和优化的加工方法，对于提高加工效率和延长刀具寿命非常重要，特别是在加工难加工材料航空零部件时更为重要。　　一种高品质的难加工材料刀具，必须具备超细晶粒刀具基体、锋利的切削角度、强壮的切削刃口、耐热的表面涂层等。根据以往加工难加工材料的应用经验，加工方法和参数的合理选择，对于加工这类难加工材料非常重要，使用特殊的加工技巧对于提高加工效率、延长刀具寿命是很有效的。　　无论采用哪种加工方法，其目的是为了最大限度的降低切削部位的刀尖和零件被加工区域的温度，防止被加工零件表面硬化和刀尖温度过

前言　　数控机床自动换刀装置（简称ATC Auto Tool Change），是数控机床自动化的标志，是数控机床重要执行机构，它们的运行可靠性直接影响机床的加工质量和效率，自动换刀装置（ATC）机构较复杂，且在工作中又频繁运动，故障率较高。目前机床上有50%以上的故障都与之有关。如何保证ATC长期稳定的运转，提高其运行的可靠性，并能快速排除出现的故障，是保证设备使用效率的主要手段之一。通过分析公司现场所有数控设备的自动换刀装置原理和结构，建立通用结构模型，在模型的基础上对现场设备的自动换刀装置故

在数控机床加工过程中，因为加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线的形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素的影响，所以在对具体零件制定加工方案时，应该进行具体分析和区别对待，灵活处理。只有这样，才能使所制定的加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低的目的。制定加工方案的一般原则分为以下几点：一、先粗后精   为了提高生产效率并保证零件的精加工质量，在切削加工时，应先安排粗加工工序，在较短的时间内，将精加工前大量的加工余量去掉，同时尽量满足精加工的余量均匀性要求。  

不锈钢材料难加工的原因　　1、高温强度高，加工硬化倾向大　　与一般钢相比，不锈钢的强度、硬度并不高，但由于含大量的Cr、Ni、Mn等元素，塑性与韧性好，高温强度高，加工硬化倾向大，因此，切削负荷重。此外，奥氏体不锈钢在切削过程中，内部还会析出一些碳化物，加重了对刀具的擦伤作用　　2、切削力大　　不锈钢在切削过程中塑性变形大，尤其是奥氏体不锈钢（其伸长率超过45钢的1.5倍以上），使得切削力增加　　3、切屑与刀具粘结现象严重　　切削过程中容易生成积屑瘤，既影响加工表面粗糙度，又容易造成刀具表面剥落

对特殊材料零件进行深孔螺纹加工是比较困难的。例如，在一个钛合金零件上进行深孔攻丝是非常具有挑战性的。如果在一个接近完工的零件上，由于丝锥破损产生的刮削作用而导致零件报废，这是非常不经济的。因此，为避免刮削，要求使用正确的刀具和攻丝技术。首先需要定义什么是深孔，为什么它需要特殊的考虑。在钻削中，那些孔深大于3倍孔径的孔称为深孔。而深孔攻丝意味着攻丝深度大于丝锥直径的1.5倍以上。如当用一只直径为1/4″的丝锥加工深度为3/8″的螺纹时，这种情况通常称为深孔攻丝。加工一个深孔螺纹，意味着刀具与工件之

刀具的选择是数控加工工艺中的重要内容之一，不仅影响机床的加工效率，而且直接影响零件的加工质量。　　由于数控机床的主轴转速及范围远远高于普通机床，而且主轴输出功率较大，因此与传统加工方法相比，对数控加工刀具的提出了更高的要求，包括精度高、强度大、刚性好、耐用度高，而且要求尺寸稳定，安装调整方便。这就要求刀具的结构合理、几何参数标准化、系列化。数控刀具是提高加工效率的先决条件之一，它的选用取决于被加工零件的几何形状、材料状态、夹具和机床选用刀具的刚性。数控机床选择刀具应考虑以下方面：(1)根据零

作为一名机床电气维修工作者，其眼光不能只是停留在所掌握的机床电气工作原理图和接线图上，从设备维修解决问题的角度上看那是远远不够的，还要对使用的电气原器件的机械结构、工作原理有所了解，并对设备的机械结构与电气控制之间相互关联的工作原理和工作性能，也要有一定的了解和认识。如果具备对于数控设备的维修所需要学习和掌握的知识就更加全面了。电气故障不单纯是电气线路和电气原器件本身的问题，很多故障都是与电气控制相互关联的机械、液压等诸多方面的故障和问题所导致的。　　作者在多年的设备电气故障维修工作实践中所