摘要：缸体、缸盖是发动机的核心零部件，端面铣削在这两个零部件加工中占据重要位置，缸体、缸盖的顶底面和前后面都有较高的粗糙度和平面度要求，达不到要求会对发动机的性能、质量造成很大的影响。
2015年我厂在端面铣削过程中接连发生工件接刀痕严重、工件崩边的现象，工艺人员对此类现象了解的不够透彻，由此引发本文对端面铣削的深入研究与探讨，提出对端面铣削加工现象的优化解决方案。
铣削是非常普通的加工方式。铣削属于断续切削，刀齿不断切入切出工件，切屑厚度和切削面积不断变化，冲击载荷较大，易发生振动，切削力在不断变化。切削力处于稳定状态时接刀痕并不明显，粗糙度、平面度都不会有太大变化。通常所指的接刀痕为痕迹明显、肉眼可辨，导致粗糙度、平面度超过工艺技术要求的刀痕。崩边一般发生在铸铁加工中，切削振动大，造成加工部位边缘的掉渣现象（见图1）。
图1
（1）接刀痕产生的位置。切削力突变造成很大振动，就会产生明显的接刀痕。
接刀痕产生位置：①两次走刀的交接处会产生接刀痕。②刀具沿加工路径进给过程中，刀具再次经过已加工表面区域时，会产生微小的接刀痕迹，造成切削纹路发生些许变化，肉眼觉察不到，不影响加工质量，通常可忽略。③刀齿切入或切出工件的位置也会产生接刀痕。刀齿切入时，载荷突然急剧增大，产生较大振动；刀齿切出工件的瞬间，是一个卸载的过程，整个系统的弹性变形能瞬时释放，产生较大振动。故切入、切出过程均会产生较严重的刀痕，切出过程产生的刀痕比切入过程产生的刀痕严重。
（2）接刀痕产生的条件主要有以下几种：
切削参数：加工余量大、进给速度快，导致被加工表面挤压变形大，容易产生接刀痕。
刀具的安装误差：刀片安装误差较大，会产生接刀痕。由于我厂调刀人员，从未经过专业的调刀培训，专业素养及调刀经验参差不齐，调刀控制手段及标准不足，控制端面跳动的一致性有差别，不是每盘刀都能达到规定的换刀频次。例：新缸体OP210序，精铣前后面，Ra=3.2μm，平面度0.1mm，换刀频次800台，生产线反馈一盘新刀，有时加工1个班200台，接刀痕就很明显，而经验丰富的调刀人员调的端面铣刀确能达到规定的换刀频次，得到生产线工人的认可，既节约了换刀时间，又降低了成本。
主轴跳动很大：机床主轴与刀具系统连接刚性不足，高转速下，产生的巨大离心力会加速主轴轴承的磨损，同时引起机床加过过程中的急剧振动，切削表面会形成特别明显的刀痕。例：1.3缸体OP50序，后油封面加工，粗糙度3.2，平面度0.1，2015年设备改造前，主轴跳动大导致刀痕较深，平面度不符合工艺要求，严重影响了工件的质量。平面度不合格，会导致发动机后油封部位渗漏机油。当时主轴维修困难，我厂为了应对生产，重新匹配了两次走刀的加工余量，同时降低进给速度，暂时以牺牲刀具寿命为代价，完成了剩余的生产任务。
刀具磨损：毛坯硬度的不均匀会造成刀具过早磨损，刀具一旦到达急剧磨损阶段（见图2），切削力必然急剧增大，造成振动，刀痕自然明显很多，影响工件质量及表面粗糙度。一般情况下，刀具磨损是产生接刀痕的主要原因。例：天内的铸铁粗加工（见图3），正态切削，刀具磨损到急剧磨损阶段后，振动噪声变大，刀痕纹路清晰，手摸较明显。
图2
图3
工件未夹紧：如果夹紧力不足，会导致工件松动，加工中产生震颤，产生接刀痕。
新缸体OP50序，2015年2月设备厂家为保节拍、提高生产效率，对设备进行了维护，但在3月和4月刀片的换刀频次由100台降至40台，40台后继续加工，缸体左右凸台面发生崩边现象。刀具寿命偏低，刀具单台费用两个月居高不下。
伊斯卡样本表明，该刀片适用于铸铁加工，切削速度范围100～400m/min，而本工序切削速度为301m/min。铸铁加工，刀具磨损，导致横向切削力加大，造成铣刀盘即将切出工件的瞬间，将工件上留存的最后一点加工余量挤掉，工件表面发生崩边现象。刀具磨损越早，崩边现象发生的概率越大。解决办法如下：
（1）优化切削速度。
将切削速度由301m/min降至163m/min，为弥补节拍的不足，同时调整了进给速度。依据金属切削原理：合理速度内，切削速度降低20%，刀具寿命提高50%。降低切削速度后，该刀具单台费用由12元/台降至6元/台，按年产3万台缸体计算，年可节约资金18万元。此时换刀频次达到100后，崩边现象才会产生，保证了质量，同时也节约了频繁换刀的时间。
（2）刀盘结构优化。原刀盘（见图4）主偏角为90°，刀具在离开缸体边缘时的切削力全部为横向切削力，过大的拉力使工件边缘最后的加工余量剥落，造成表面崩边情况。
为了近一步降低成本，提高刀具寿命。我厂现地现物，利用现有资源，转序再利用开展降成本工作。原刀盘直径为Φ80mm，标准刀盘。利用曲轴OP10序刀盘（见图5）替换原刀盘。
图4
图5
两刀盘基本参数如附表所示。
基本参数对比表
切削三要素不变的前提下，由于刀片同时使用量由10片变为12片，每个刀片的进给量相对变小，等同于每个刀刃产生的切屑厚度变薄，由粗糙度简化公式可知，小的进给量可适当的提高工件表面的粗糙度，小的进给量可以减小刀具离开缸体边缘时的切削力。同时80°主偏角同90°主偏角比，可将切削力分解到两个方向，弱化了横向拉力对缸体边缘崩边现象的影响，增强了刀片寿命。
粗糙度简化公式
Ra=f2/8R
式中，f为每转进给量(mm/min)；R为刀尖圆弧半径(mm)。
数控加工过程中，刀具相对于工件的运动轨迹称为走刀路线。走刀路线反应了工件的加工过程，确定合理的走刀路线是保证铣削加工精度和表面质量的重要工艺措施之一，走刀路线的合理关系到加工的生产效率及刀具寿命，因此每道工序的走刀路线都非常重要。保证产品质量的前提下，走刀路线尽量最短，保持刀具一直吃刀。前期的工艺设计多考虑刀盘直径、刀盘结构、刀盘位置、铣削方式和刀具切入切出过程等因素，刀具全生命周期的70%取决于前期的工艺设计，工艺设计一旦设计完成，刀具成本也就固定了，后续改善优化只是一些辅助措施。
如图6所示，顺铣可以理解为铣刀切入时切屑的厚度大于切出时切屑的厚度；逆铣可以理解为铣刀切入时切屑的厚度小于切出时切屑的厚度。刀片切入工件时承受压应力，切出时承受拉应力；拉应力更容易导致刀片产生裂纹、蹦刃，若要提高刀片寿命，就得减小刀片切出时的拉应力。顺铣，切出时切屑薄拉应力小；逆铣，切出时切屑厚拉应力大。对刀具寿命而言，顺铣方式要好于逆铣方式。
图6
逆铣过程，端面铣刀刚刚切入时，刀片本身存在极细小的刀刃倒棱，加工余量很薄，刀片挤压、摩擦产生大量的切削热，造成工件表面硬化现象，切屑存在于刀片前刀面，再次切削造成工件质量变差。现大多数机床采用顺铣方式，优点：顺铣时，切屑由厚变薄，当端面铣刀前刀面切出工件的一瞬间，载荷突然释放，容易产生振动，但此时切屑很薄，切削力很小，载荷波动不会太大，故刀具寿命增加。
铣削过程分为四个阶段：非切入阶段、切入阶段、切削阶段和切出阶段。
（1）端面铣刀切入策略：圆弧切入好于直接切入，斜着切入好于直接切入。切入策略原因分析：
直接切入方式（见图7）。未满刀切削与满刀切削相比，未满刀切出处产生厚的切屑，导致刀具加工过程中振动较大，刀具刃口容易失效、刀具寿命变差。若要采用此种方式直接切入，则在满刀切之前，为降低刀痕的影响，可将每转进给降为正常进给的50%。我厂的缸体、缸盖顶底面及前后面加工，都是采用直接切入方式，并且每转进给没有降低，这是需要注意的。
圆弧切入方式（见图8）。切出处切屑很薄，降低了切削力，振动降低，提高了刀具寿命。
图7
图8
斜切方式。刀盘与工件成一定角度切入，目的是对刀盘切出处切屑厚度进行控制，间接提高铣刀片寿命。平滑切入工件是必要的，刚切入时进给应该降至50%，满刀切时恢复到正常的每转进给。
（2）端面铣刀切出策略。定义：切出角=铣刀切出点和刀盘中心点的连线与铣刀盘中心线的夹角。
经过世界第一刀具集团公司试验验证，切出角在（30°～90°与-90°～-30°）之间时刀片寿命较高，切出角范围在±30°时，刀片寿命偏低（见图9），故刀盘与工件位置关系影响刀片寿命。刀盘宽度为工件宽度2倍时，采用对称铣削方式（见图10），此时切出角为30°，刀盘布置是否合理，以此位置为基准，透彻全面的了解刀盘布置原理，迅速解决刀盘布置不合理，引发的刀片寿命偏低问题。
图9
图10
（1）刀盘直径。刀盘直径的选择主要由加工工件宽度决定。当加工平面面积不大时，刀盘直径一般为切削宽度的（1.3～1.6）倍，可有效保证切屑的形成和排出。精铣加工条件允许的情况下，可采用较大面铣刀一次走刀加工完成。
选择刀盘直径时尽量选择通用的标准刀盘。目前行业内标准刀盘直径已经固化，刀盘直径大致为Ф50mm、Ф63mm、Ф80mm、Ф100mm、Ф125mm、Ф160mm、Ф200mm、Ф250mm和Ф315mm等。标准刀盘通用性强，价格便宜，可替换。
刀盘直径的确定。刀盘直径D的大小与切入角A、切出角B及工件宽度E有关系，不管刀盘相对于工件如何布置，采用什么样的铣削方式，确定刀盘直径的原理是相同的。例：按如图11方式布置刀盘。
E=（D/2）sinB－（D/2）sinA
D=2E/（sinB－sinA）
图11
由上述公式可看出，只要选定刀盘径向切入深度、切入角和切出角，则铣刀盘直径就已确定。
（2）走刀路线。当加工平面面积较大时，可选择刀盘直径合适的铣刀，分多次走刀。多次走刀必然面临切削方向改变的情况，切削方向改变时产生的加工现象可理解为直接切入工件的情况。加工过程中，铣刀换向时，应变为圆角路线加工（见图12），可保证铣刀切出时铁屑厚度较薄，降低切削力，降低振动，增强刀具寿命，推迟了接刀痕产生的时间，提高了工件质量；图12切入时，采用的是斜切切入方式有助于刀片寿命的提高。我厂所有的面铣加工，走刀路线有切削方向变化的，都采用如图13所示方式。
图12
图13
例如。我厂缸体加工两条生产线，后油封面加工两种不同的走刀路线。图14为1.3缸体线后油封面加工走刀路线。刀盘为非标刀盘，价格昂贵；切入方式为直接切入方式，现状：刚切入时每转进给没有优化，容易产生振纹；一次走刀完成加工，但刀盘布置方式为对称方式布置，对称铣削，加工过程中顺铣和逆铣同时存在，虽不是最佳方案，但也算合理。
图14
图15为1.5缸体线后油封面加工走刀路线。刀盘为标准刀盘，价格便宜；铣削方式为不对称顺铣方式，刀盘换向时采用圆弧加工路线过渡，非常合理，刀片寿命比图14的铣削方式高。加工过程需重点关注后油封面中间部位的粗糙度，两刀盘交接处容易产生刀痕。
图15
本文在理论与实践的基础上，对加工过程中产生的接刀痕与崩边现象进行了大量的阐述，并提出了一系列的具体优化方案，多方位全角度的拓展了工作思路，可指引工艺人员迅速解决、消除生产中遇到的不良加工现象。本文对提升产品质量，提高工作效率，降本增效有一定的借鉴意义，值得引起重视与推广。
质量是表示产品优劣程度的参数。机械产品的工作性能和使用寿命在很大程度上取决于零件的机械加工质量，零件的加工质量是整个产品质量的基础。零件的加工质量包括机械加工精度和表面质量两个方面。一般情况下，零件的加工精度越高，则对应的加工成本也越高，生产效率越低。
因此，设计人员应根据零件的使用要求，合理地规定零件的加工精度。工艺人员则应根据设计要求、生产条件等采取适当的工艺方法，在保证加工精度的前提下，尽量提高生产率和降低成本。
加工精度是指零件加工后的几何参数(尺寸、几何形状和相互位置)的实际值与理想值之间的符合程度。而实际值与理想值之间的偏离程度(即差异)则为加工误差。加工误差的大小反映了加工精度的高低。零件的加工精度包含三方面的内容:尺寸精度、几何形状精度和相互位置精度，这三者之间是有联系的。
在机械加工中，零件的尺寸、几何形状和表面间相对位置的形成，主要取决于工件和刀具在切削运动过程中的相互位置关系;而工件和刀具，又是安装在夹具和机床上，并受到夹具和机床的约束。因此，在机械加工时，机床、夹具、刀具和工件就构成了一个完整的系统，称之为工艺系统。零件加工精度的问题实质上是整个工艺系统的精度问题。
加工原理误差是指采用了近似的成型运动或近似形状的刀具进行加工而产生的误差。在曲线或曲而的数控加工中。刀具相对于工件的成型运动是近似的。进一步地说.数控机床在做直线或圆弧插补时，是利用平行坐标轴的小直线段来逼近理想直线或圆弧的.这里存在着加工原理误差。
机床误差是由机床的制造、安装误差和使用中的磨损造成的。在机床的各类误差中.对工件加工精度影响较大的主要是主抽回转误差和导轨误差。
产生夹具误差的主要原因是各夹具元件的制造精度不高、装配精度不高以及夹具在使用过程中工作表面的磨损。夹具误差将直接影响到工件表面的位置精度及尺寸精度，其中对加工表面的位置精度影响最大。
刀具的制造误差和使用中磨损是产生刀具误差的主要原因。刀具误差对加工精度的影响，因刀具的种类、材料等的不同而异.如定尺寸刀具(如钻头、铰刀等)的尺寸精度将直接影响工件的尺寸精度。如成型刀具(如成型车刀、成型铣刀等)的形状精度将直接影响工件的形状精度。
机器零件的机械加工质量除了加工精度外，还包括零件在加工后的表面质量。机械产品的工作性能，尤其是它的可靠性、耐久性，在很大程度上取决于其主要零件的表面质量。随着科学技术的发展，机器向着高速重载、高温高压等方向发展、对零件表面质量的要求也越来越高。
表面质量是指零件加工后的表面层状态，它包含表面粗糙度和波度以及表面层的物理机械性能两方面的内容。
表面粗糙度是指加工表面的微观几何形状误差。通常是机械加工中切削刀具的运动轨迹所形成的，其波距与波高的比值一般小50。
表面层冷作硬化。它是指工件经切削加工后表面层强度、硬度有所提高的现象，也称冷硬或强化；表面层金相组织变化。它是指切削加工(特别是磨削)中产生的高温使工件表层金属的金相组织发生变化，使表层硬度降低的现象；表面层残余应力。它是指切削加工中所产生的切削力和切削热使工件表面层产生残余应力，影响零件的疲劳强度。
机械加工中，形成表面粗糙度的主要原因有两个方面:一是刀刃和工件相对运动轨迹所形成的切削残留面积-几何因素；二是和被加工材料性质及切削机理有关的因素-物理因素，它是指切削过程中的塑性变形、摩擦、积屑瘤、鳞刺以及工艺系统中的振动等。
生产实际中有许多减小误差的方法和措施，从消除或减小误差的技术上看，可将这些措施分成如下几种。
误差预防技术是指采取相应措施来减少或消除误差，亦即减少误差源或改变误差源与加工误差之间的数量转换关系。
为减少或消除几何形状误差，可采用如下一些措施：
采用跟刀架，消除径向力的影响，采用反向走刀，使轴向力的压缩作用变为拉伸作用，同时采用弹性顶尖，消除可能的压弯变形。
误差补偿技术是指在现有条件下。通过分析、测量，并以这些误差为依据，人为地在工艺系统中引人一个附加的误差，使之与工艺系统原有的误差相抵消。以减小或消除零件的加工误差。
数控系统在进行快速移动和插补的运算过程中，会产生累积误差，当它达到一定值时，会使机床产生移动和定位误差，影响加工精度。以下措施可减小数控系统的累积误差。
尽量用绝对方式编程，绝对方式编程以某一固定点(工件坐标原点)为基准，每一段程序和整个加工过程都以此为基准。而增量方式编程，是以前一点为基准，连续执行多段程序必然产生累积误差。
插入回参考点指令，机床回参考点时，会使各坐标清零，这样便消除了数控系统运算的累积误差。在较长的程序中适当插入回参考点指令有益于保证加工精度。有换刀要求时，可回参考点换刀，这样一举两得。
操作者须掌握装刀与对刀技术装刀与对刀是数控机床加工中及其重要并十分棘手的一项基本工作。装刀与对刀的好与差，将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。只有掌握好装刀与对刀技术才能保证加工质量。对刀一般分为手工对刀和自动对刀两大类。目前，绝大多数的数控机床采用手工对刀，常用的是试切对刀法。它可以得到较准确和可靠的结果。
利用数控车床的仿真系统来检查程序：程序在机床面板输入后必须先仿真，让加工程序在CRT上模拟加工显示加工轨迹，看机床（刀具）的运动及模拟加工出的工件形状是否正确。通过程序仿真，可以检查程序是否正确合理，避免因程序错误而造成事故，从而减少设备和刀具的损耗，确保人身安全，保证加工质量。
合理选择切削用量：适当减少进给盆，选择合理的切削速度及切深，都能减小表面粗糙度值。
选择适当的刀具材料和几何参数：采用先进的刀具材料，增大刃倾角，减小刀具的主偏角和副偏角，增大刀尖圆弧半径，都可以减小表面粗糙度值。
改善材料的切削加工性能：采用热处理正火或退火工艺，细化晶粒，可获得表面粗糙度很细的表面。
结语：数控机床是综合应用了当代最新科技成果而发展起来的新型机械加工机床。自其产生以来，数控机床的发展在品种、数量、加工范围与加工精度等方面有了惊人的发展。作为机械加工行业的从业者，我们应该熟练掌握数控机床的操作技能，提高加工质量，为提高企业效益做出贡献。
1. 明确编程师的职责，负责模具CNC制造过程中加工质量、加工效率、成本控制、出错率方面的把控。
2. 编程师接到新模时必须对模具的要求有所了解，模具结构的合理性，上下模使用的钢材，产品公差要求、啤塑材料。分清楚哪里是胶位，哪里是PL面，哪里是碰穿、擦穿，哪里可以是避空的。同时应与技师沟通，确定CNC加工的内容。
3. 编程师接到新模后，原则上第一时间开铜料清单，填写清单前必须先将铜公拆好，可以是未修整好，但要有掌底大小，确定铜公编码、火花位大小。
4. 铜公粗、幼公的施工图分别用2张程式清单填写，可以在旧机床加工的工件或必须在高速机加工的工件要在“工件摆放方向”空白处用文字说明及注意的事项。铜公在“工件摆放方向”空白处用“TFR-ISO”视图表示，钢料在“工件摆放方向”空白处用“TOP”和“TFR-ISO”视图表示，注明基准角。不能完全表达清楚摆放方向的工件，必须增加“FRONT”或“LEFT”视图。钢料要亲自对照实际工件，确认基准方向、工件尺寸及加工面。
5. 钢料开粗时，Z下刀量0.5-0.7mm。铜料开粗时Z下刀量1.0-1.5mm（内部开粗1.0mm，基准边开粗1.5mm）。
6. 平行式精铣时，ma×imumstepover按“精加工平行式最佳等高参数表”来设定。精铣前余留量尽量留小点，钢料0.10—0.2mm；铜料0.2--0.5mm。不要使用R刀精锣面积大的平面。
7. 擦穿面或碰穿面留0.05mm余量FIT模用，有些重要面积小的擦穿面，碰穿面留0.1mm余量，周边的PL面加工到位。较大的下模PL面封胶位出10mm—25mm(标准是18mm)外能避空的避空0.15mm。
8. 快速下刀至3mm高度使用 (相对加工深度)逼近进给一律600mm/m，有螺旋下刀和外部进刀的Z下刀F速一律是1000 mm/ m，有踩刀地方的Z下刀F速一律300mm/m，内部快速移动(横越)进给一律是6500mm/m（必须走G01）。
9. 使用Φ63R6、Φ40R6、Φ30R5飞刀开粗时，余量留侧壁单边0.8mm，底部留0.4mm。不能出现踩刀现象，不能使用Φ63R6加工范围较小的内型框。使用Φ32R0.8、Φ25R0.8、Φ20R0.8、Φ16R0.8刀具半精加工时，较大的平面再加工，保证底部留0.15mm余量，方便下一把刀具可以直接精加工工件底部。
10. 精铣前必须先用较小直径的刀将角位的余量粗清角，无法清角的地方，必须做曲面挡住，避免精铣时角位余量过多导致刀具损坏，要保证精铣时余量是均匀的。
11. 刀具装夹长度无须最大深度或超过最大深度，需要用加长嗦咀、用有一定避空长度刀具时，必须在程式清单备注栏上注明L、B、D的数据。L—表示刀具装夹长度、B—表示刀具的避空长度、D—表示加长嗦头直径。
12. 铜公粗加工时，将模胚素材Z正方向加至+5mm，XY方向单边加至+3mm。
13. 拆铜公时一定要检查掌底是否够避空， 一定要将拆好的铜公套进需要火花加工的工件里面，着色仔细检查是否够避空。近似对称的铜公要检查是否完全对称，避空位是否都是一样。不要自以为是，不加以检查。
14. 加工完毕的铜公必须达到标准：
⑴ 尺寸准确，公差：<±0.01mm；
⑵ 没有变形现象；
⑶ 刀纹清晰，没有特别粗糙的刀纹；
⑷ 线条分明，接刀处不起阶；
⑸没有明显难除去的披锋；
⑹掌底厚度保证在15-25 mm，标准在20mm；
⑺铜公编码正确；
⑻基准位周边要减火花位。
15. 拆铜公考虑原则：
⑴ 加工可行性；
⑵ 实用；
⑶ 强度够,不变形；
⑷ 方便加工；
⑸ 铜公成本；
⑹ 外形美观；
⑺ 拆的铜公越少越好；
⑻ 对称的产品尽量将加工左、右的铜公做在一起，移数加工。
16. 刀具使用参考准则
⑴ 一般大小的钢料开粗时尽量选用Φ30R5，较大型的钢料尽量选用Φ63R6；
⑵ 铜公开粗高度70mm以下选用M16刀具；高度在70—85mm之间选用M20刀具；高度在85—120mm之间选用M25刀具；超过120mm以上选用Φ25R0.8、Φ32R0.8飞刀把；
⑶ 铜公2D外形光刀，高度50mm以下选用M12刀具；高度在50-70mm之间，选用M16刀具；高度在70-85mm之间，选用M20；高度在85-120mm之间，选用M25；超过120mm以上用Φ25R0.8、Φ32R0.8飞刀把加工；
⑷ 较平坦的曲面或较高的外形曲面尽量选用Φ20R4、Φ25R5、Φ40R6作为光刀刀具；
17. 工件检测规定：
⑴ 编程师对工作检测结果负责；
⑵ 工件检测按图纸公差进行检测；
⑶ 钢料原则上在机床上检测才下机，夜班加工好的钢料尽量安排到第二天早上编程师检查后才下机，半夜必须下机的工件，由操机组长检测，次日由编程师确认。大工件由组长或文员通知技师领取工件；
⑷ 铜公原则上在“待检测区”检测,检测OK后,由编程师及时摆放到“合格区”，工模技师只允许在“合格区”拿走工件；
⑸ 检测到不合格工件应报告本部门主管，由主管决定是否重新加工、换料或按合格工件检收；
⑹ 本部门主管如将不合格工件按合格工件检收而导致模具质量事故，本部门主管负主要责任。
18. 相关标准规定：
⑴ 上、下模内模料四边分中，底面为零；
⑵ 原身模胚四边分中，PL面是平面时，平面取数；PL面不是平面时，底面取数。非原身模胚基准角取数(基准角标志△)；
⑶ 行位两边分中，行位底碰单边，深度碰底为零；
⑷ 铜公特粗公用“T”表示，粗公用“R”表示，幼公用“F”表示；
⑸ 上、下模内模料打印有模具编号的角落即基准角；
⑹ 包R的止口铜公外形做小0.08mm，保证产品不刮手；
⑺ 工件加工摆放方向，原则上X方向为长尺寸，Y方向为短尺寸；
⑻ 使用“等高外形”、“最佳等高”方式精加工时，加工方向尽量采取“顺铣”；使用飞刀把精铣时，必须采取“顺铣”；
⑼ 铜公曲面精铣时建议优先选用“平行+等高”加工方式切削，平行55度，等高52度；有2度的重叠。使用的刀具必须是球刀切等高的深度方向火花位的要求+0.02mm；
⑽ 原则上铜公掌底四个角落，有一角落对应模具基准角倒斜角C6，其余三个角倒圆角R2；较大的铜公C角、R角相应可以大些；
⑾ 原则上规定写程式时工件最高点为Z零，目的：
① 防止忘记设安全高度造成撞刀；
② 下刀的深度反映刀具所需最保守的长度；
⑿ 使用白钢刀加工铜公外形时，火花位参数应比要求负多0.015mm；
⒀ 铜公基准位要加工到底部，底部留0.2mm（目的防止刀具碰到码板）；
⒁ 刀路编写计算曲面公差：开粗0.05mm、粗光0.025mm、光刀0.008mm；
⒂ 钢料精加工直身面使用合金刀时Z下刀量1.2mm，使用刀把时Z下刀量0.50mm。加工直身面必须顺铣；
⒃ 铜公开物料清单，原则上长度控制在250mm以内，高度尽量控制在100mm以内。
⒄ 加工的钢料开粗、中粗，侧面余留量≥0.3mm，底部余留量≥0.15mm；
⒅ 码板标准M8 20x20（倍数） M10 30x30(倍数)
⒆ 对所有钢料的加工程式必须采用实体模拟，以确定程式的正确性，减少加工出错。
19. 开铜料时，长、宽单边余留量2.5mm，高度总余留量2—3mm,即100×60×42应开105×65×45。长宽尺寸要是5的倍数，高度可以是任意整数,最小铜公外形尺寸为40×20×30（加工OK后尺寸）。
20. 火花碰数纸要求简洁、清晰、易懂。铜公图线条要较粗，尽量用整数标注尺寸。铜公基准角作明显标记，要有模具编号、铜公编号、铜公3D图、火花位大小、注意事项(接顺、移数加工、旋转加工、拆镶件后加工、铜公要线割等)、编程师签名确认，部门主管审核。
21. 铜公线割图纸要求简洁、清晰、易懂。要线割的地方要用剖面线来表示，要有模具编号、铜公编号、火花位大小、电脑图基准位置、线割斜度大小、注意事项、电脑图网址、编程师签名确认，部门主管审核。
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由于数控加工的复杂性（如不同的机床，不同的材料，不同的刀具，不同的切削方式，不同的参数设定等等），决定了从从事数控加工（无论是加工还是编程）到到达一定水平，必须经过一段比较长的时间，以下是工程师在长期实际生产过程中总结出来的、有关数控加工工艺、工序、常用刀具参数的选择、加工过程中的监控等方面的一些经验总汇，可供大家参考。
数控加工工序的划分一般可按下列方法进行：
1、刀具集中分序法就是按所用刀具划分工序，用同一把刀具加工完零件上所有可以完成的部位。在用第二把刀、第三把完成它们可以完成的其它部位。这样可减少换刀次数,压缩空程时间，减少不必要的定位误差。
2、以加工部位分序法对于加工内容很多的零件，可按其结构特点将加工部分分成几个部分，如内形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工简单的几何形状，再加工复杂的几何形状；先加工精度较低的部位，再加工精度要求较高的部位。
3、以粗、精加工分序法对于易发生加工变形的零件，由于粗加工后可能发生的变形而需要进行校形，故一般来说凡要进行粗、精加工的都要将工序分开。综上所述，在划分工序时，一定要视零件的结构与工艺性，机床的功能，零件数控加工内容的多少，安装次数及本单位生产组织状况灵活掌握。另建议采用工序集中的原则还是采用工序分散的原则，要根据实际情况来确定，但一定力求合理。
加工顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位夹紧的需要来考虑，重点是工件的刚性不被破坏。顺序一般应按下列原则进行：
1、上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工工序的也要综合考虑。
2、先进行内形内腔加工序，后进行外形加工工序。
3、以相同定位、夹紧方式或同一把刀加工的工序最好连接进行，以减少重复定位次数，换刀次数与挪动压板次数。
4、在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件刚性破坏小的工序。
在确定定位基准与夹紧方案时应注意下列三点：
1、力求设计、工艺、与编程计算的基准统一。
2、尽量减少装夹次数，尽可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面。
3、避免采用占机人工调整方案。
4、夹具要开畅，其定位、夹紧机构不能影响加工中的走刀（如产生碰撞），碰到此类情况时，可采用用虎钳或加底板抽螺丝的方式装夹。
1、对刀点可以设在被加工零件的上，但注意对刀点必须是基准位或已精加工过的部位，有时在第一道工序后对刀点被加工毁坏，会导致第二道工序和之后的对刀点无从查找，因此在第一道工序对刀时注意要在与定位基准有相对固定尺寸关系的地方设立一个相对对刀位置，这样可以根据它们之间的相对位置关系找回原对刀点。这个相对对对刀位置通常设在机床工作台或夹具上。其选择原则如下：
1）找正容易。
2）编程方便。
3）对刀误差小。
4）加工时检查方便、可查。
2、工件坐标系的原点位置是由操作者自己设定的，它在工件装夹完毕后，通过对刀确定，它反映的是工件与机床零点之间的距离位置关系。工件坐标系一旦固定，一般不作改变。工件坐标系与编程坐标系两者必须统一，即在加工时，工件坐标系和编程坐标系是一致的。
走刀路线是指数控加工过程中刀具相对于被加工件的运动轨迹和方向。加工路线的合理选择是非常重要的，因为它与零件的加工精度和表面质量密却相关。在确定走刀路线是主要考虑下列几点:
1、保证零件的加工精度要求。
2、方便数值计算，减少编程工作量。
3、寻求最短加工路线，减少空刀时间以提高加工效率。
4、尽量减少程序段数。
5、保证工件轮廓表面加工后的粗糙度的要求，最终轮廓应安排最后一走刀连续加工出来。
6、刀具的进退刀（切入与切出）路线也要认真考虑，以尽量减少在轮廓处停刀（切削力突然变化造成弹性变形）而留下刀痕，也要避免在轮廓面上垂直下刀而划伤工件。
工件在找正及程序调试完成之后，就可进入自动加工阶段。在自动加工过程中，操作者要对切削的过程进行监控，防止出现非正常切削造成工件质量问题及其它事故。
对切削过程进行监控主要考虑以下几个方面：
1、加工过程监控粗加工主要考虑的是工件表面的多余余量的快速切除。在机床自动加工过程中，根据设定的切削用量，刀具按预定的切削轨迹自动切削。此时操作者应注意通过切削负荷表观察自动加工过程中的切削负荷变化情况，根据刀具的承受力状况，调整切削用量，发挥机床的最大效率。
2、切削过程中切削声音的监控在自动切削过程中，一般开始切削时，刀具切削工件的声音是稳定的、连续的、轻快的，此时机床的运动是平稳的。随着切削过程的进行，当工件上有硬质点或刀具磨损或刀具送夹等原因后，切削过程出现不稳定，不稳定的表现是切削声音发生变化，刀具与工件之间会出现相互撞击声，机床会出现震动。此时应及时调整切削用量及切削条件，当调整效果不明显时，应暂停机床，检查刀具及工件状况。
3、精加工过程监控精加工，主要是保证工件的加工尺寸和加工表面质量，切削速度较高，进给量较大。此时应着重注意积屑瘤对加工表面的影响，对于型腔加工，还应注意拐角处加工过切与让刀。对于上述问题的解决，一是要注意调整切削液的喷淋位置，让加工表面时刻处于冷却条件；二是要注意观察工件的已加工面质量，通过调整切削用量，尽可能避免质量的变化。如调整仍无明显效果，则应停机检察原程序编得是否合理。
特别注意的是，在暂停检查或停机检查时，要注意刀具的位置。如刀具在切削过程中停机，突然的主轴停转，会使工件表面产生刀痕。一般应在刀具离开切削状态时，考虑停机。
4、刀具监控刀具的质量很大程度决定了工件的加工质量。在自动加工切削过程中，要通过声音监控、切削时间控制、切削过程中暂停检查、工件表面分析等方法判断刀具的正常磨损状况及非正常破损状况。要根据加工要求，对刀具及时处理，防止发生由刀具未及时处理而产生的加工质量问题。
开粗：在机床的最大负荷下，绝大部分情况应选用尽可能大的刀，尽可能大的的进刀量，尽可能快的进给。在同一把刀的情况下，进给与进刀量成反比。一般情况下，机床的负荷不是问题，选刀的原则主要依产品的二维角与三维弧是否过小来考虑。选好刀后，便定刀长，原则是刀长大于加工深度，大工件则要考虑夹头是否有干涉。
光刀：光刀的目的是为了达到满足工件表面光洁度、预留适当余量的加工要求。同样，光刀选用尽可能大的刀，尽可能快的时间，因为精刀需要较长的时间，用最合适的进刀与进给。在同一进给下横向进刀越大越快，曲面进刀量与加工后的光洁度有关，进给的大小与曲面的外表形状有关，在不伤及面的情况下，留最小的余量、用最大的刀、最快的转速、适当的进给。
1、所有的装夹都是横长竖短。
2、虎钳装夹：装夹高度不应低于10个毫米，在加工工件时必须指明装夹高度与加工高度。加工高度应高出虎钳平面5毫米左右，目的是保证牢固性，同时不伤及虎钳。此种装夹属一般性的装夹，装夹高度还与工件大小有关，工件越大，则装夹高度相应增大。
3、夹板装夹：夹板用码仔码在工作台上，工件用螺丝锁在夹板上，此种装夹适用于装夹高度不够及加工力较大的工件，一般中大型工件，效果比较好。
4、码铁装夹：在工件较大、装夹高度不够，又不准在底部锁缧丝时，则用码铁装夹。此种装夹需二次装夹，先码好四角，加工好其它部分，然后再码四边，加工四角。二次装夹时，不要让工件松动，先码再松。也可以先码两边，加工另两边。
5、刀具的装夹：直径10mm以上，装夹长度不低于30mm；直径10mm以下，装夹长度不低于20mm。刀具的装夹要牢固，严防撞刀与直接插入工件。
1、按材质分：
白钢刀：易磨损，用于铜公及小钢料开粗。
钨钢刀：用于清角（特别是钢料）及光刀。
合金刀：类似于钨钢刀。
紫刀；用于高速切削，不易磨损。
2、按刀头分：
平底刀：用于平面及直身侧面，清平面角。
球刀：用于各种曲面中光、光刀。
牛鼻刀（有单边、双边及五边）：用于钢料开粗（R0.8、R0.3、R0.5、R0.4）。
粗皮刀：用于开粗，注意余量的留法（0.3）。
3、按刀杆分：
直杆刀：直杆刀适用各种场合。
斜杆刀：但不适用于直身面及斜度小于杆斜度的面。
4、按刀刃分：
两刃、三刃、四刃，刃数越多，效果越好，但做功越多，转速及进给相应调整，刃数多寿命长。
5、球刀与飞刀光刀的区别：
球刀：凹面尺小于球尺，平面尺小于球R时，光不到（清不到底角）。 飞刀：优点是能清底角。相同参数的比较：V=R*ω转速快许多（飞刀），力大光出的东西亮，飞刀较多地用于等高外形，有时用飞刀不需中光。缺点是凹面尺寸及平面尺小于飞刀直径时光不到。
1. 什么情况下需要做铜公：
刀完全下不去要做铜公，在一个铜公中还有下不去的，形状是凸出需再分。
刀能下去，但易断刀的也需做铜公，这需根据实际情况而定。
要求火花纹的产品需做铜公。
铜公做不成的，骨位太薄太高，易损公且易变形，加工中变形与打火花变形，此时需镶件。
铜公加工出的东西表面（特别是曲面会很顺很均匀）能克服精锣中的许多问题与绘图中的许多问题。
要求精确外形或余量多时必须做粗铜公。
2. 铜公的做法：
选出要做铜公的面，补全该补的面，或延长该延的面，保证铜公的所有边缘大于要打的边缘同时不伤及其它产品的面，去掉不必要的清不到的平面角（与平面角相交处是更深的胶位），补成规则形状；找出铜公最大外形，用一边界然后投影到托面；定出基准框大小，剪掉掉托面，到此铜公图基本完成；备料：长*宽*高，长与宽≥Ymax与Xmax为基准框实际铜料的长宽必须大于图上基准框。高≥铜公的理论尺寸+基准框高+装夹高度。
1、在没有现成的加工面下，平面四面分中，中心对原点，顶面对零，顶面不平时（铜公而言）留0.1的余量，即碰数时，实际对0（z），图上偏低0.1。
2、当有现成的加工面时，使图上的现成面对0(z)，平面能分中则分中，否则以现成边碰数（单边）加工面则要校核实际高度，宽，长与图纸差别，按实际的料来编程。一般情况，先加工成图上的尺寸再加工图上形状。
3、当要多个位加工时，第一个位（标准位），就要把其它几个位的基准锣好，长宽高都要锣，所有下一次加工基准要以上次已加工好的面为准。
4、镶件的定位：放在整体里面，把下面垫起一定高度然后图纸也升高此高度，平面按整体分中，高度按图下面用镙丝锁住；是方方正正的则可直分中；粗略一点可用最大外形分中；割一夹具，按夹具分中，镶件图与夹具的相对位置确定然后把图纸原点放在夹具中心点。
1、曲面挖槽
关键是范围的选择与面的选择。 刀路加工的区域是：以所选范围内所选面为终止面，从最高点到最低点刀具能下得去的所有地方为原则。所选面最好是全体面，边界则只能是所要加工的区域，无面处延伸小于半个刀径的距离，因为其它面留有足够余量所以自动保护；最好延伸最低线，因为最低处有一个R锣不到。
刀的选择：如刀具不能螺旋或斜线进刀时或加工不到的区域进不了刀的区域封起，留待二次开粗。
光刀之前，一定要把未开粗的区域全部开粗，特别是小角，其中包括二维角，三维角及封起来的区域，不然则会断刀。二次开粗：一般用三维挖槽选范围，平底刀，能用平面挖槽与外形刀路的则用。在不伤及其它面的情况下刀具中心到所选边界，一般不精修边界，用快速双向角度视情况而定，螺旋进刀，角度1.5度，高1，当挖槽形状为条形，不能螺旋下刀则用斜线进刀，一般打开过滤，特别是曲面开粗，进刀平面不可低，以免撞刀，安全高度不可低。
退刀：一般不用相对退刀，用绝对退刀，当没有岛屿时则用相对退刀。
2、平面挖槽：铣各种平面，凹平槽，当铣部分开放式平面时，则需定边界，原则能进刀（大于一个刀径），开放处偏外大于半个刀径，封闭外围。
3、外形：当所选平面适合外形分层，则用外形分层提刀（平面外形），提刀点与下刀点为一点时，不须提刀z平面一般提刀，尽量不用相对高度；补正方向一般右补正（顺刀）。
4、机械补正的刀路设置：补正号为21，改电脑补正机械补正，进刀为垂直进刀，刀过不了的地方则改大R不留余量。
5、等高外形：适合于走封闭式的面，走开放式的面若是四圈则要封项面，若是四圈内或非四圈则要选范围与高度（一定弧形进刀开粗），用于开粗的情况：任一平面内的加工距离小于一个刀径，若大于一个刀径则要用更大的刀或两次等高外形。
6、曲面流线：具有最好的均匀性与干脆性，适合光刀很多时候可取代等高外形。
7、放射刀路：适合中间有大孔的情况（少用）。注意事项：弹刀，刀不锋利，刀过长，工件过深时要环绕走不可上下走；工件中的利角两边的面要分两个刀路，不可越过去,光刀时的边缘最好延长（用弧线进退刀）。
1、这里的清角清的是二维死角，是前面工序都未曾走到的部分，如光刀需走到的地方则应先清角再光刀，太小大深的角可分几把刀清，不要用小刀清太多地方。
2、清三维角：开一些小槽，一些三维转角处。
3、易断刀，一定要考虑像细刀、过长，加工量过大（主要是z向，深度方向）的情况。4、刀路：用二维外形走，只能清小角（R0.8）及二维平面角；用平行刀路；用等高外形；有一种地方刀子去不了的曲面及外形走不到的死角则要先封起来起刀，最后清角，大面中的小缺口一般先封起来。
1、中光：作为曲面的钢料与细公才中光。2、原则：大刀开粗时层与层间的余量较多，为使光刀时得到更好效果的一道工序，3、特点：快速清除，大刀飞刀亦可，大进给，大间距；不必顾忌表面质量；平面的工件不必中光；等高外形的工件不用中光，等高外形开粗时可细一点把两道工序放在一起，细一点指表面余量与层与层的距离；需不需中光，还有一个重要因素是工作的材料，材料越硬，则考虑中光；中光的加工方向与光刀开粗最好相对这样加工的东西会效果好，均匀。
光刀是要达到各种产品与模具的装配要求所以要非常慎重，根据不同的要求给予不同的刀路设置与参数设置。
1、光刀的下刀高度与最后高度都改为0，公差设计1个丝以内，不需过滤（工件越小公差越小，公差影响外型）。
2、前模与分型面要达到最好的光洁度，后模可次，其它非配合及避空位可粗糙点。
3、刀路设计由以下因素决定：
具体外形（如平面与其它面），陡峭面与平坦曲面。
两面之间是否利角（利角则分开）。
两部分是否要求不同（要不要留余量，余量的多少，光洁度的要求不同）。
光刀中保护面问题是个大问题，对已加工好的面一定要预到加工中的误差保护起来，按保护面的要求保护起来。范围保护，不计误差的0保护，高度范围与平面范围；保护面保护。
刀路的延长问题，光刀中，刀路加工到边缘时最好作圆弧进退刀否则事先把面稍加延长。
光刀中的提刀问题。提刀浪费时间，所以尽量避免提刀。
方法1：设提刀间隙（小缺口） 方法2：封面，把提刀处封起来（小缺口） 方法3：避开间隙（大缺口处） 方法4：等高外形时延长到同一高度
光刀中的进刀问题，第一刀进刀一定要从工件外进，避免振动及碰伤工件，所有光刀一定设进刀。
刀具的磨损问题：当工件较大时，需多把刀光完同一工件。
粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
（1）在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm~25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
（2）在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm~12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。粗加工时的背吃刀量选取同前。粗加工后留0.5mm~1.0mm余量，在半精加工时切除。
（3）在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm~3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。半精加工时的背吃刀量取1.5mm~2mm。精加工时背吃刀量取0.3mm~0.5mm。
进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
1）当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200m/min范围内选取。
2）在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。
3）当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50m/min范围内选取。
4）刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。
主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：
n=1000*v/π*D
v----切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定；
n----主轴转速，单位为 r/min；
D----工件直径或刀具直径，单位为mm。
计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。
总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定.同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。
工件已加工表面与待加工表面间的垂直距离称为背吃刀量。背吃刀量是通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量，是每次进给时车刀切入工件的深度，故又称为切削深度。根据此定义，如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算：
ap =（dw-dm）/2
式中 ap----背吃刀量（mm）；
dw----工件待加工表面直径（mm）；
dm----工件已加工表面直径（mm）。
例一：已知工件待加工表面直径为 Φ95mm；现一次进给车至直径为 Φ90mm，求背吃刀量。
解：ap=（dw-dm）/2=（95-90）/2=2.5mm
工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。根据进给方向的不同，分为纵进给量和横进给量，纵进给量是指沿车床床身导轨方向的进给量，横进给量是指垂直于车床床身导轨方向的进给量。
进给速度 v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。
vf=f*n
式中 vf----进给速度（mm/s）；
n----主轴转速（r/s）；
f----进给量（mm /s）。
切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。
vc=( π*dw*n)/1000
式中 vc----切削速度 (m/min) ；
dw----工件待加工表面直径（ mm ）；
n----工件转速（ r/min）。
在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。
例二：车削直径为Φ60mm的工件的外圆，选定的车床主轴转速为600r/min，求vc
解：v c=( π*d*w*n)/1000 = 3.14x60x600/1000 = 113 m/min
在实际生产中，往往是已知工件直径的，根据工件材料，刀具材料和加工要求等因素选定切削速度，再将切削速度换算成车床主轴转速，以便调整车床，得到以下公式：
n=( 1000*vc)/π*dw
例三：在CA6140型卧式车床上车削Φ260mm的带轮外圆，选择vc为90m/min，求n。
解： n=( 1000*vc)/ π*dw=(1000x90)/ (3.14x260) =110r/min
计算出车床主轴转速后，应选取与铭牌上接近的值，即选取n=100r/min作为车床的实际转速。
切削用量三要素是指切削速度 vc 、进给量 f (或进给速度 vf ) 、背吃刀量 ap 三者的总称。
ap=（dw-dm) / 2
vf=f*n
vc=( π*dw*n)/1000
做机械加工，丝锥、钻头断在工件里面经常会碰到，下面一些解决方法可供参考。
解决丝锥、钻头断在工件里面的方法：
1、灌点润滑油，用尖簪子或者斩子在断裂面反向慢慢敲出，不时倒倒铁削（车间里最常用的方法,但是对于孔径太小的螺纹孔或者断掉的丝锥太长可能就不合适了，不过可以尝试）。
2、在丝锥断裂截面上焊接一个把手或者六角螺母，然后轻轻反转出来（本来就是一种好方法，不过焊接有些麻烦，还是同样的话，对于直径较小的丝锥就不合适了）。
3、用专用工具：断丝锥取出器，原理是工件和丝锥分别接上正负电极，中间灌电解液，导致工件向丝锥放电腐蚀，然后辅助尖嘴钳等取出，对内孔伤害很小。
4、拿钢辊顶在丝锥裂口用小锤子慢慢敲，丝锥比较脆，最后敲成渣出来，或者更简单，直接把断丝锥的螺纹孔钻烂活镗烂，重新扩孔攻丝（方法有些野蛮，如果丝锥直径太小也不好使，直径太大，敲起来也挺累人的）。
5、将断丝锥所在的螺纹孔焊平，再磨平，重新钻孔，虽然很难但是慢慢可以钻进去(如果那个螺纹孔可以换位置的话，重新钻孔攻丝的时候，建议还是换到原螺纹孔旁边）。
6、在断丝锥截面上凿个一字槽，用螺丝刀反向拧起(那个一字槽很难凿出来的，如果丝锥直径小的话就更难了）。
7、把断丝锥的螺纹孔钻大，然后镶嵌一个钢丝螺套或者销钉什么的，再焊接，磨平，重新钻孔攻丝，可以做到基本一样(这种方法虽然麻烦，但是很实用的，丝锥大小都无所谓）。
8、用电脉冲打掉，电火花或者线切割都可以，伤了孔可以扩孔加钢丝螺套(此法更简单方便，至于同轴度暂时就不要考虑了，除非你的那个螺纹孔同轴度直接影响设备的质量）。
9、做一个简单的工具同时插入断丝锥截面的排屑槽空位内，小心反向扳出来，如，可用带方榫的断丝锥上拧2个螺母，用钢丝(根数与丝锥槽数相同)插入断丝锥和螺母的空槽中，然后用铰杠按退出方向扳动方榫，把断丝锥取出（这种方法的主题思想是通络断丝锥的排屑槽，利用钢丝，最好是钢针做一个专门取断丝的扳手。当然，如果车间里经常出现这种断丝的情况，还是做一个这样的工具扳手好些）。
10、硝酸溶液可以腐蚀高速钢丝锥，而且不报废工件。
11、用乙炔火焰或喷灯使丝锥退火，然后用钻头去钻，此时钻头直径应比底孔直径小，钻孔也要对准中心，防止将螺纹钻坏，孔钻好后打入一个扁形或方形冲头再用扳手旋出丝锥。
12、用气钻反转取，全靠手感，因为不是直接钻掉丝锥的，而是用慢速和一点点的摩擦力（类似汽车半离合）让丝锥跟着转出来的。
14、可以使用砂轮机把断丝的部位磨平，再用小钻头先钻，再逐渐改用较大的钻头，断丝就逐渐脱落，脱落之后用原来大小的丝锥重新攻一下牙，这样的优点可以不用增大孔径。
15、在断入物上焊接一铁棒，然后拧出。（缺点：a、太小的断入物无法焊接；b、对焊接技巧要求极高，容易烧坏工件；c、焊接处容易断，能取出断入物的几率很小。）
16、用比断入物硬的锥状工具撬。（缺点：a、只适宜脆性断入物，将断入物敲碎，然后慢慢剔出；b、断入物太深、太小都无法取出；c、容易破坏原有孔。）
17、做一个比断入物直径小的六角电极，用电火花机床在断入物上加工一六角沉孔，然后用内六角扳手拧出。（缺点：a、对锈死的或卡死的断入物无用；b、对大型工件无用；c、对太小的断入物无用；d、耗时、费事。）
18、直接用比断入物小的电极，用电火花机床打。（缺点：a、对大型工件无用，无法放入电火花机床工作台；b、耗时；c、太深时容易积碳，打不下去。）
19、用合金钻头打（缺点：a、容易破坏原有孔；b、对硬质断入物无用；c、合金钻头较脆易断。）
20、现在有一种用电加工原理设计制造的便携式工具机，能轻松快速将断螺丝、断丝锥钻头取出。
21、如果螺丝不太硬，可以把端面挫平，再找出找中心点，用样冲打一小点上去，用小一点的钻头先钻，要垂直，然后用断丝取出器反向拧出即可。
22、如果买不到断丝取出器，就用大一点的钻头继续扩孔，在孔径接近螺丝时，有些丝会吃不住劲脱落下来了，剔除余下的丝牙，然后用丝锥重新修整就行。
23、如果螺丝断丝有露出来，或断螺丝处要求不严格，还有用手锯能够锯着，可以锯条缝，连外壳也锯，然后用平口螺丝刀卸下来。
24、如果断丝露出一定长度在外面，而且机械材料溶点又不太低，可用电焊在螺丝上面焊一个加长T型杆，这样就能从焊接的杆轻易拧出。
25、如果螺丝生锈非常严重，用上面的方法不好处理的，建议用火烤红后加进一点润滑油，再用以上相应的方式处理。
26、经过N多努力后，螺丝虽然是取出来了，但这时孔也废了，索性就钻个更大的孔攻丝，要是原来的螺丝位置与大小有限制，也可以打更大的螺丝进去，或者直接焊死攻丝，再在大螺丝中心钻小孔攻丝。但焊死后内部金属结构问题有时候攻丝会比较困难。
一、切削用量的选择原则
粗加工时，一般以提高生产率为主，但也应考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，兼顾切削效率、经济性和加工成本。具体数值应根据机床说明书、切削用量手册，并结合经验而定。
从刀具的耐用度出发，切削用量的选择顺序是：先确定背吃刀量，其次确定进给量，最后确定切削速度。
二、背吃刀量的确定
背吃刀量由机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。
确定背吃刀量的原则：
1、在工件表面粗糙度值要求为Ra12.5μm～25μm时，如果数控加工的加工余量小于5mm~6mm，粗加工一次进给就可以达到要求。但在余量较大，工艺系统刚性较差或机床动力不足时，可分多次进给完成。
2、在工件表面粗糙度值要求为Ra3.2μm～12.5μm时，可分粗加工和半精加工两步进行。粗加工时的背吃刀量选取同前。粗加工后留0.5mm～1.0mm余量，在半精加工时切除。
3、在工件表面粗糙度值要求为Ra0.8μm～3.2μm时，可分粗加工、半精加工、精加工三步进行。半精加工时的背吃刀量取1.5mm～2mm。精加工时背吃刀量取0.3mm～0.5mm。
三、进给量的确定
进给量主要根据零件的加工精度和表面粗糙度要求以及刀具、工件的材料选取。最大进给速度受机床刚度和进给系统的性能限制。
确定进给速度的原则：
1、当工件的质量要求能够得到保证时，为提高生产效率，可选择较高的进给速度。一般在100～200m/min范围内选取。
2、在切断、加工深孔或用高速钢刀具加工时，宜选择较低的进给速度，一般在20～50m/min范围内选取。
3、当加工精度，表面粗糙度要求高时，进给速度应选小些，一般在20～50m/min范围内选取。
4、刀具空行程时，特别是远距离“回零”时，可以选择该机床数控系统设定的最高进给速度。
四、主轴转速的确定
主轴转速应根据允许的切削速度和工件（或刀具）直径来选择。其计算公式为：
n=1000v/πD
v----切削速度，单位为m/min，由刀具的耐用度决定；
n----主轴转速，单位为 r/min；
D----工件直径或刀具直径，单位为mm。
计算的主轴转速n最后要根据机床说明书选取机床有的或较接近的转速。
总之，切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。同时，使主轴转速、切削深度及进给速度三者能相互适应，以形成最佳切削用量。
参考公式：
1、背吃刀量（切削深度）ap
工件已加工表面与待加工表面间的垂直距离称为背吃刀量。背吃刀量是通过切削刃基点并垂直于工作平面的方向上测量的吃刀量，是每次进给时车刀切入工件的深度，故又称为切削深度。根据此定义，如在纵向车外圆时，其背吃刀量可按下式计算：
a p = （ d w — d m ） /2
式中 a p——背吃刀量（ mm ）；
d w ——工件待加工表面直径（ mm ）；
dm ——工件已加工表面直径（ mm ）。
例一：已知工件待加工表面直径为 Φ95mm；现一次进给车至直径为 Φ90mm，求背吃刀量。
解：a p = （ d w — d m ）/2= （95 —90） /2=2.5mm
2、进给量 f
工件或刀具每转一周时，刀具与工件在进给运动方向上的相对位移量。
根据进给方向的不同，分为纵进给量和横进给量，纵进给量是指沿车床床身导轨方向的进给量，横进给量是指垂直于车床床身导轨方向的进给量。
（注）进给速度 v f 是指切削刃上选定点相对工件进给运动的瞬时速度。
v f=fn
式中 v f ——进给速度（ mm/s ）；
n ——主轴转速（ r/s ）；
f ——进给量（ mm /s）。
3、切削速度 vc
切削刃上选定点相对于工件的主运动的瞬时速度。计算公式如下
v c=( π d w n)/1000
式中 v c ——切削速度 (m/min) ；
dw ——工件待加工表面直径（ mm ）；
n ——工件转速（ r/min）。
在计算时应以最大的切削速度为准，如车削时以待加工表面直径的数值进行计算，因为此处速度最高，刀具磨损最快。
例二：车削直径为Φ60mm的工件的外圆，选定的车床主轴转速为600r/min，求vc
解：v c=( π d w n)/1000 = 3.14x60x600/1000 = 113 m/min
在实际生产中，往往是已知工件直径的，根据工件材料，刀具材料和加工要求等因素选定切削速度，再将切削速度换算成车床主轴转速，以便调整车床，得到已下式子：
n=( 1000v c)/ π dw
例三：在CA6140型卧式车床上车削Φ260mm的带轮外圆，选择vc为90m/min，求n。
解： n=( 1000v c)/ π dw=(1000x90)/ (3.14x260) =110r/min
计算出车床主轴转速后，应选取与铭牌上接近的值，即选取n=100r/min作为车床的实际转速。
小结：
切削用量
1、背吃刀量ap(mm) ap=（dw - dm) / 2 (mm)
2、进给量 f(mm/r)
3、切削速度vc(m/min)Vc=∏dn/1000(m/min)
n=1000vc/∏d(r/min)
与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。这是因为：
孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；
用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；
加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制。
一、钻孔与扩孔
1. 钻孔
钻孔是在实心材料上加工孔的第一道工序，钻孔直径一般小于 80mm 。钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为 Φ0.1-80mm。
由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到 IT13～IT11；表面粗糙度也较大， Ra 一般为 50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
2. 扩孔
扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。
与钻孔相比，扩孔具有下列特点：（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。扩孔加工的精度一般为 IT11~IT10 级，表面粗糙度Ra为12.5~6.3μm。扩孔常用于加工直径小于 的孔。在钻直径较大的孔时（D ≥30mm ），常先用小钻头（直径为孔径的 0.5~0.7 倍）预钻孔，然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔，这样可以提高孔的加工质量和生产效率。
扩孔除了可以加工圆柱孔之外，还可以用各种特殊形状的扩孔钻（亦称锪钻）来加工各种沉头座孔和锪平端面示。锪钻的前端常带有导向柱，用已加工孔导向。
二、铰孔
铰孔是孔的精加工方法之一，在生产中应用很广。对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工方法。
1. 铰刀
铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种。手用铰刀柄部为直柄，工作部分较长，导向作用较好，手用铰刀有整体式和外径可调整式两种结构。机用铰刀有带柄的和套式的两种结构。铰刀不仅可加工圆形孔，也可用锥度铰刀加工锥孔。
2. 铰孔工艺及其应用
铰孔余量对铰孔质量的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很快被磨钝，不易获得光洁的加工表面，尺寸公差也不易保证；余量太小，不能去掉上工序留下的刀痕，自然也就没有改善孔加工质量的作用。一般粗铰余量取为0.35~0.15mm，精铰取为 01.5~0.05mm。
为避免产生积屑瘤，铰孔通常采用较低的切削速度（高速钢铰刀加工钢和铸铁时，v ＜8m/min）进行加工。进给量的取值与被加工孔径有关，孔径越大，进给量取值越大，高速钢铰刀加工钢和铸铁时进给量常取为 0.3~1mm/r。
铰孔时必须用适当的切削液进行冷却、润滑和清洗，以防止产生积屑瘤并及时清除切屑。与磨孔和镗孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度；但铰孔不能校正孔轴线的位置误差，孔的位置精度应由前工序保证。铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔。
铰孔尺寸精度一般为 IT9～IT7级，表面粗糙度Ra一般为 3.2~0.8 μm。对于中等尺寸、精度要求较高的孔（例如IT7级精度孔），钻—扩—铰工艺是生产中常用的典型加工方案。
三、镗孔
镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩大的一种加工方法，镗孔工作既可以在镗床上进行，也可以在车床上进行。
1. 镗孔方式
镗孔有三种不同的加工方式。
（1）工件旋转，刀具作进给运动 在车床上镗孔大都属于这种镗孔方式。工艺特点是：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致，孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的轴向几何形状误差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。这种镗孔方式适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。
（2）刀具旋转，工件作进给运动 镗床主轴带动镗刀旋转，工作台带动工件作进给运动。
(3) 刀具旋转并作进给运动 采用这种镗孔方式镗孔，镗杆的悬伸长度是变化的，镗杆的受力 变形也是变化的，靠近主轴箱处的孔径大，远离主轴箱处的孔径小，形成锥孔。此外，镗杆悬伸长度增大，主轴因自重引起的弯曲变形也增大，被加工孔轴线将产生相应的弯曲。这种镗孔方式只适于加工较短的孔。
2. 金刚镗
与一般镗孔相比，金刚镗的特点是背吃刀量小，进给量小，切削速度高，它可以获得很高的加工精度（IT7～IT6）和很光洁的表面（Ra为 0.4~0.05 μm）。金刚镗最初用金刚石镗刀加工，现在普遍采用硬质合金、CBN和人造金刚石刀具加工。主要用于加工有色金属工件，也可用于加工铸铁件和钢件。
金刚镗常用的切削用量为：背吃刀量预镗为 0.2~0.6mm，终镗为0.1mm ；进给量为 0.01~0.14mm/r ；切削速度加工铸铁时为100~250m/min ，加工钢时为150~300m/min ，加工有色金属时为 300~2000m/min。
为了保证金刚镗能达到较高的加工精度和表面质量，所用机床（金刚镗床）须具有较高的几何精度和刚度，机床主轴支承常用精密的角接触球轴承或静压滑动轴承，高速旋转零件须经精确平衡；此外，进给机构的运动必须十分平稳，保证工作台能做平稳低速进给运动。
金刚镗的加工质量好，生产效率高，在大批大量生产中被广泛用于精密孔的最终加工，如发动机气缸孔、活塞销孔、机床主轴箱上的主轴孔等。但须引起注意的是：用金刚镗加工黑色金属制品时，只能使用硬质合金和CBN制作的镗刀，不能使用金刚石制作的镗刀，因金刚石中的碳原子与铁族元素的亲和力大，刀具寿命低。
3. 镗刀
镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。
4. 镗孔的工艺特点及应用范围
镗孔和钻—扩—铰工艺相比，孔径尺寸不受刀具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力，可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。
镗孔和车外圆相比，由于刀杆系统的刚性差、变形大，散热排屑条件不好，工件和刀具的热变形比较大，镗孔的加工质量和生产效率都不如车外圆高。
综上分析可知， 镗孔的加工范围广，可加工各种不同尺寸和不同精度等级的孔，对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工方法。镗孔的加工精度为 IT9～IT7级。镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具有机动灵活的优点，生产中应用十分广泛。在大批大量生产中，为提高镗孔效率，常使用镗模。
四、珩磨孔
1. 珩磨原理及珩磨头
珩磨是利用带有磨条（油石）的珩磨头对孔进行光整加工的方法。珩磨时，工件固定不动，珩磨头由机床主轴带动旋转并作往复直线运动。珩磨加工中，磨条以一定压力作用于工件表面，从 工件表面上切除一层极薄的材料，其切削轨迹是交叉的网纹。为使砂条磨粒的运动轨迹不重复，珩磨头回转运动的每分钟转数与珩磨头每分钟往复行程数应互成质数。
珩磨轨迹的交叉角 与珩磨头的往复速度 及圆周速度 有关， 角的大小影响珩磨的加工质量及效率，一般粗珩时取 °，精珩时取。为了便于排出破碎的磨粒和切屑，降低切削温度，提高加工质量，珩磨时应使用充足的切削液。
为使被加工孔壁都能得到均匀的加工，砂条的行程在孔的两端都要超出一段越程量。为保证珩磨余量均匀，减少机床主轴回转误差对加工精度的影响，珩磨头和机床主轴之间大都采用浮动连接。
珩磨头磨条的径向伸缩调整有手动、气动和液压等多种结构形式。
2. 珩磨的工艺特点及应用范围
1）珩磨能获得较高的尺寸精度和形状精度，加工精度为 IT7~IT6 级，孔的圆度和圆柱度误差可控制在 的范围之内，但珩磨不能提高被加工孔的位置精度。
2）珩磨能获得较高的表面质量，表面粗糙度Ra为 0.2~0.25μm ，表层金属的变质缺陷层深度极微2.5~25μm。
3）与磨削速度相比，珩磨头的圆周速度虽不高（vc=16~60m/min），但由于砂条与工件的接触面积大，往复速度相对较高(va=8~20m/min)，所以珩磨仍有较高的生产率。
珩磨在大批大量生产中广泛用于发动机缸孔及各种液压装置中精密孔的加工，孔径范围一般为 或更大，并可加工长径比大于10的深孔。但珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔，也不能加工带键槽的孔、花键孔等。
五、拉孔
1. 拉削与拉刀
拉孔是一种高生产率的精加工方法，它是用特制的拉刀在拉床上进行的。拉床分卧式拉床和立式拉床两种，以卧式拉床最为常见。
拉削时拉刀只作低速直线运动（主运动）。拉刀同时工作的齿数一般应不少于3个，否则拉刀 工作不平稳，容易在工件表面产生环状波纹。为了避免产生过大的拉削力而使拉刀断裂，拉刀工作时，同时工作刀齿数一般不应超过6~8个。
拉孔有三种不同的拉削方式，分述如下：
1）分层式拉削 这种拉削方式的特点是拉刀将工件加工余量一层一层顺序地切除。为了便于断屑，刀齿上磨有相互交错的分屑槽。按分层式拉削方式设计的的拉刀称为普通拉刀。
2）分块式拉削 这种拉削方式的特点是加工表面的每一层金属是由一组尺寸基本相同但刀齿相互交错的刀齿（通常每组由2-3个刀齿组成）切除的。每个刀齿仅切去一层金属的一部分。按分块拉削方式设计的拉刀称为轮切式拉刀。
3）综合式拉削 这种方式集中了分层及分块式拉削的优点，粗切齿部分采用分块式拉削，精切齿部分采用分层式拉削。这样既可缩短拉刀长度，提高生产率，又能获得较好的表面质量。按综合拉削方式设计的拉刀称为综合式拉刀。
2. 拉孔的工艺特征及应用范围
1）拉刀是多刃刀具，在一次拉削行程中就能顺序完成孔的粗加工、精加工和光整加工工作，生产效率高。
2）拉孔精度主要取决于拉刀的精度，在通常条件下，拉孔精度可达 IT9~IT7，表面粗糙度Ra可达 6.3~1.6 μm。
3）拉孔时，工件以被加工孔自身定位（拉刀前导部就是工件的定位元件），拉孔不易保证 孔与其它表面的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定位基准加工其它表面。
4）拉刀不仅能加工圆孔，而且还可以加工成形孔，花键孔。
5）拉刀是定尺寸刀具，形状复杂，价格昂贵，不适合于加工大孔。
拉孔常用在大批大量生产中加工孔径为 Ф10~80mm 、孔深不超过孔径5倍的中小零件上的通孔。
一、切削刀具的基本分类
按端部几何形状分：
平底端铣刀
平底R角端铣刀
球头端铣刀
可转位镶嵌式端铣刀
二、切削刀具的基本几何结构
三、切削刀具的几何精度
用于精加工的切削刀具，切削刃必须具有很好的轮廓精度。
刀具的几种可能轮廓偏差
轮廓精确；
由于研磨过程不够精确，而导致在刃部产生不规则碎面；
由于研磨过程不够精确而导致的半径偏差。
如果对工件精度要求非常高,应该在刀具生产商那里购买获得标准认证的刀具。
四、保证刀具的径向跳动误差最小
在保证刀柄及刀具系统的最大悬伸长度不超过规定值的前提下，要使主轴能够精确运转，必须于刀柄及切削刃处分别检测刀具的径向跳动误差。如果径向跳动误差过大就会导致主轴的严重震动。
五、如何选择合适的切削刀具
（1）分析具体加工条件，如主轴及机床性能，刀具的夹持系统,润滑方式等；
（2）分析工件材料特性；
（3）分析加工表面质量及加工精度要求、成本等；
（4）综合考虑各种因素，做出最优化的选择。
六、高速切削加工参数的计算方法
三項重要公式
七、高速切削过程中的几个重要术语和加工参数
1. 切削速度Vc
切削速度的定义:Vc=N*p*Deff/1000
Vc是指在特定刀具的情况下，适合某工件材料高速加工的合适的切削速度值，它是指刀具的线速度。
如何正确设定切削速度Vc值：
由刀具供应商提供；
参考已有的实验数据；
通过大量切削实验建立自已的数据库。
Vc值是正确设定其它切削参数的重要依据！
切削速度对表面光洁度的影响▼
不同切削速度下, 所产生的铁屑颜色比较▼
2.有效刀具直径Deff
有效刀具直径以及有效刀具直径的计算。
3.每刃进给量fz
每刃进给量的定义：
如何正确设定刀具的每刃进给量：
由切削刀具供应商提供；
参考别人研究所得的实验数据；
通过大量切削实验获得。
每刃进给量的设定正确与否, 对刀具所受切削载荷的合理分布有着极其重要的影响。
4.轴向及径向进给量ap& ae
轴向进给量的计算：
因应主轴、刀具及材料，会影响实际的结果。
Ae及Fz对光洁度的影响▼
高速加工中,各切削参数的计算方法
加工参数的设定原则
1.在高速加工过程中，必须对加工参数进行优化，不可随意设定；
2.必须正确设定切削速度Vc值；
3.必须正确设定每刃进给量fz。
合理的取值既可将刀具的切削效能发挥至极限, 使刀具得到充分利用, 提高加工质量和效率; 又不会影响 刀具的使用寿命, 从而达到节约成本, 实现真正高速加工的目的。
八、加工测试
测试刀具在切削S136的能力，本次实验的测试所使用的刀具如下：
直径: 10mm
刃数: 6
前角: -13 °
涂层: TiAlN
试验项目▼
结论：
当Vc从150上升至250时嘈音明显改善；
不同Vc值有不同铁屑颜色，证明加工温度不同；
Fz的改变，亦会影响切削温度。
一、切断的特点
在卧式车床上用切断到切断棒料时，工件作旋转运动，刀具作横向进给运动。切断过程的特点主要有：
1、切屑变形较大
切断时由于切断刀的一个主切削刃、两个副切削刃和两个刀尖同时进行切削，切屑排出时受到切槽两侧的摩擦和挤压，而且刀刃越切入工件，切断处的直径越小，相对的切削速度也越小，挤压现象更为严重，以致切屑变形较大。
2、切削力较大
由于切断过程中切屑与刀具，工件与刀具的摩擦力和切屑变形较大，所以在切削用量相同的条件下，切削力比一般外圆车削里大20%—25%。
3、切削热比较集中
切断时，切削刃处于半封闭状态，四周都与工件接触，切削产生的摩擦热和变形热不易传散出去，加上切断刀的散热面积小，切削温度较高，切削热集中在刀具切削刃上，加剧了刀具磨损。
4、刀具刚度差
由于刀头狭长，所以刀具刚性差，容易产生振动。
5、排屑困难
切断的切屑是在狭窄的切槽内排除的，受到切槽两侧面较大的摩擦阻力，断碎切屑还可能卡塞在切槽内，引起振动和损坏刀具，所以切断时要使切屑按一定的方向卷曲顺利排出。
二、切断刀的种类及应用
1、平直形
切出的切屑端面为长方形，除长度收缩、厚度变厚以外，宽度亦增大，切屑宽度稍大于槽宽，易卡屑，甚至打刀，在加工韧性和强度较高的材料时更为突出。一般应用于高速钢，在较低的切削速度下，也可用于低碳钢和有色金属等的切断。
2、双倒角形
刀刃两侧有对称的倒角，切削刃强度和刀尖散热条件改善，刀具耐用度提高，而且切屑与工件切槽两侧的摩擦力减小，卡屑与打刀也不易发生。适用于切断高碳钢、工具钢、也可用于高速钢的切断。
3、宝剑形
刀尖两侧偏角对称，切削刃强度比平直形高，切入工件容易，卡屑现象可避免发生，但切削力较大。这个形状用于切断强度和塑性较高的材料，如高速钢、合金钢等工件的切断。
4、凸台分屑形
排屑顺利，切削轻快，不易达到，可提高刀具耐用度。用于韧性、塑性特别大的材料，如不锈钢等钢件的切断。
5、三圆弧形
圆弧槽可起导向作用，亦可防止切断时产生振动，但切削阻力较大。适用于两侧直线度要求较高的零件。
6、屋脊形
切屑端面呈人字形，可减小切屑对工件切槽两侧的摩擦，有利于排屑，但切削阻力较大。适用于高速强力切断。
7、单面斜形
工件在将要切断时，可使切削刃组件切出，因而能避免刃口损坏，但切削时产生轴向分力，所以进给量不能过大。适用于套类零件和轴类零件，不允许留中心凸台的切断。
螺纹联接作为一切机械结构的基础，是机械结构可靠性的基石，而在平时的设计中，我们也经常涉及到螺纹的选择。
在工件上加工出内、外螺纹的方法，主要有切削加工和滚压加工两类。
螺纹原理的应用可追溯到公元前220年希腊学者阿基米德创造的螺旋提水工具。公元4世纪，地中海沿岸国家在酿酒用的压力机上开始应用螺栓和螺母的原理。当时的外螺纹都是用一条绳子缠绕到一根圆柱形棒料上，然后按此标记刻制而成的。而内螺纹则往往是用较软材料围裹在外螺纹上经锤打成形的。1500年左右，意大利人列奥纳多达芬奇绘制的螺纹加工装置草图中，已有应用母丝杠和交换齿轮加工不同螺距螺纹的设想。此后，机械切削螺纹的方法在欧洲钟表制造业中有所发展。
1760年，英国人J.怀亚特和W.怀亚特兄弟获得了用专门装置切制木螺钉的专利。1778年，英国人J.拉姆斯登曾制造一台用蜗轮副传动的螺纹切削装置，能加工出精度很高的长螺纹。1797年，英国人莫兹利，H.在由他改进的车床上，利用母丝杠和交换齿轮车削出不同螺距的金属螺纹，奠定了车削螺纹的基本方法。19世纪20年代，莫兹利制造出第一批加工螺纹用丝锥和板牙。
20世纪初，汽车工业的发展进一步促进了螺纹的标准化和各种精密、高效螺纹加工方法的发展，各种自动张开板牙头和自动收缩丝锥相继发明，螺纹铣削开始应用。30年代初，出现了螺纹磨削。螺纹滚压技术虽在19世纪初期就有专利，但因模具制造困难，发展很慢，直到第二次世界大战时期(1942~1945)，由于军火生产的需要和螺纹磨削技术的发展解决了模具制造的精度问题，才获得迅速发展。
一、螺纹切削
一般指用成形刀具或磨具在工件上加工螺纹的方法，主要有车削、铣削、攻丝、套丝、磨削、研磨和旋风切削等。车削、铣削和磨削螺纹时，工件每转一转，机床的传动链保证车刀、铣刀或砂轮沿工件轴向准确而均匀地移动一个导程。在攻丝或套丝时，刀具(丝锥或板牙)与工件作相对旋转运动，并由先形成的螺纹沟槽引导着刀具(或工件)作轴向移动。
在车床上车削螺纹可采用成形车刀或螺纹梳刀(见螺纹加工工具)。用成形车刀车削螺纹，由于刀具结构简单，是单件和小批生产螺纹工件的常用方法;用螺纹梳刀车削螺纹，生产效率高，但刀具结构复杂，只适于中、大批量生产中车削细牙的短螺纹工件。普通车床车削梯形螺纹的螺距精度一般只能达到8~9级(JB2886-81，下同);在专门化的螺纹车床上加工螺纹，生产率或精度可显著提高。
二、螺纹铣削
在螺纹铣床上用盘形铣刀或梳形铣刀进行铣削。盘形铣刀主要用于铣削丝杆、蜗杆等工件上的梯形外螺纹。梳形铣刀用于铣削内、由于是用外普通螺纹和锥螺纹，多刃铣刀铣削、其工作部分的长度又大于被加工螺纹的长度，故工件只需要旋转1.25~1.5转就可加工完成，生产率很高。螺纹铣削的螺距精度一般能达 8~9级，表面粗糙度为R5~0.63微米。这种方法适用于成批生产一般精度的螺纹工作或磨削前的粗加工。
三、螺纹磨削
主要用于在螺纹磨床上加工淬硬工件的精密螺纹。
螺纹磨削按砂轮截面形状不同分单线砂轮和多线砂轮磨削两种。单线砂轮磨削能达到的螺距精度为5~6级，表面粗糙度为R1.25~0.08微米，砂轮修整较方便。
这种方法适于磨削精密丝杠、螺纹量规、蜗杆、小批量的螺纹工件和铲磨精密滚刀。多线砂轮磨削又分纵磨法和切入磨法两种。纵磨法的砂轮宽度小于被磨螺纹长度，砂轮纵向移动一次或数次行程即可反螺纹磨到最后尺寸。切入磨法的砂轮宽度大于被磨螺纹长度，砂轮径向切入工件表面，工件约转1.25转就可磨好，生产率较高，但精度稍低，砂轮修整比较复杂。切入磨法适于铲磨批量较大的丝锥和磨削某些紧固用的螺纹。
四、螺纹研磨
用铸铁等较软材料制成螺母型或螺杆型的螺纹研具，对工件上已加工的螺纹存在螺距误差的部位进行正反向旋转研磨，以提高螺距精度。淬硬的内螺纹通常也用研磨的方法消除变化，提高精度。
五、攻丝和套丝
攻丝是用一定的扭距将丝锥旋入工件上预钻的底孔中加工内螺纹。
套丝是用板牙在棒料(或管料)工件上切出外螺纹。攻丝或套丝的加工精度取决于丝锥或板牙的精度。加工内、外螺纹的方法虽然很多，但小直径的内螺纹只能依靠丝锥加工。攻丝和套丝可用手工操作，也可用车床、钻床、攻丝机和套丝机。
六、螺纹滚压
用成形滚压模具使工件产生塑性变形以获得螺纹的加工方法。螺纹滚压一般在滚丝机。搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行，适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。
滚压螺纹的外径一般不超过25毫米，长度不大于100毫米，螺纹精度可达2级(GB197-63)，所有坯件的直径大致与被加工螺纹的中径相等。滚压一般不能加工内螺纹，但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹(最大直径可达30毫米左右)，工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍，加工精度和表面质量比攻丝略高。
螺纹滚压的优点是：
1、表面粗糙度小于车削、铣削和磨削;
2、滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度;
3、材料利用率高;生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化;
4、滚压模具寿命很长。但滚压螺纹要求工件材料的硬度不超过HRC40;
5、对毛坯尺寸精度要求较高;
6、对滚压模具的精度和硬度要求也高，制造模具比较困难;
7、不适于滚压牙形不对称的螺纹。
按滚压模具的不同，螺纹滚压可分搓丝和滚丝两类。
搓丝
两块带螺纹牙形的搓丝板错开1/2螺距相对布置，静板固定不动，动板作平行于静板的往复直线运动。当工件送入两板之间时，动板前进搓压工件，使其表面塑性变形而成螺纹。
滚丝
有径向滚丝、切向滚丝和滚压头滚丝3种。径向滚丝：2个(或3个)带螺纹牙形的滚丝轮安装在互相平行的轴上，工件放在两轮之间的支承上，两轮同向等速旋转。
其中一轮还作径向进给运动。工件在滚丝轮带动下旋转，表面受径向挤压形成螺纹。对某些精度要求不高的丝杠，也可采用类似的方法滚压成形。切向滚丝：又称行星式滚丝，滚压工具由1个旋转的中央滚丝轮和3块固定的弧形丝板组成。
滚丝时，工件可以连续送进，故生产率比搓丝和径向滚丝高。滚丝头滚丝：在自动车床上进行，一般用于加工工件上的短螺纹。滚压头有3~4个均布于工件外周的滚丝轮。
滚丝时，工件旋转，滚压头轴向进给，将工件滚压出螺纹。
麻花钻是一种常用的钻孔工具，结构简单，把钻头刃磨好对于工件的加工很重要，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。关键在于掌握好刃磨的方法和技巧，方法掌握了，再加上多次刃磨的经验，就可以很好的掌握好钻头的刃磨尺度。
麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。刃磨钻头能掌握好以下6个技巧一般就没有什么问题了。
1、磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的第一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。
2、这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。
3、刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。
4、这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。
5、一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10°-14°，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状;后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。
6、两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。
钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小。方法是将钻头竖起，对准砂轮的角，在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃的前角偏大，直接影响钻孔。
钻头的刃磨没有一定的公式，需要在实际操作中积累经验，通过比较、观察、反复试验摸索，而且加上一定的人体直觉，才能更好的磨出钻头。
车工的技术是学不完的，最普通的车工不需要太高的技术。可以分为5类车工，这是目前社会上最常见的。
1、普通机械车工
简单易学，找个车床加工部，比在学校学的要好。
2、模具车工，尤其是塑料模具精密车工
对刀具要求严格，尺寸精确。车出来光洁度要好，易抛光，达到镜面效果，需要有塑料模具基础，4爪很常用，一般都是几块模板加在一起车，塑料模具螺纹知识必须掌握！难度较高！
3、刀具车工
加工铰刀，钻头，合金刀盘等刀具的刀干，这种车工是最简单，也是最好干，最累人的。通常都是大批量生产，最常用的就是双顶尖，车锥度，和流模量，要作到最快最简单，把刀具磨损降低到最小，因为这种车工加工的产品，硬度不比你的白钢刀低多少！你的合金刀子磨的好坏，完全影响到你的成绩！
4、大型设备车工
这种车工要有资深的技术，年轻人基本不敢车！用立车的时候教多。 例：车一根曲轴，你要先把图纸反复看ｎ次，先车哪和后车哪，是丢磨量，还是直接加工到尺寸，螺纹是正的还是反的。
5、数控车工
这种车工最简单，也是最难的，首先你要会看图纸，编程，换算公式，刀具应用！只要将其车工理论掌握并有一定的数学，机械，cad知识学起来很快。
下面谈一下车工实操经验27条技巧
1、高速车削细长轴时应注意的问题
“车工怕车杆”。这句话反映出车削细长杆的难度。由于细长轴的特点和技术要求，在高速车削时，易产生振动、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等缺陷。要想顺利地把它车好，必须全面注意工艺中的问题。
（1）机床调整。车床主轴与尾座两中心线的连线与车床大导轨上下左右必须平行，允差应小于0.02mm。
（2）工件安装。在安装时，尽量不要产生过定位，用卡盘装夹一端时，不要超过10mm。
（3）刀具。采用Κr=75°～90°偏刀，注意副后角α′0≤4°～6°，千万不宜大。刀具安装时，应略高于中心。
（4）跟刀架、在安装好后必须进行修整。修整的方法，可采用研、铰、镗等方法，使跟刀架爪与工件接触的弧面R≥工件半径，千万不可小于工件半径，以防止多棱产生。在跟刀架爪调整时，使爪与工件接触即可，不要用力，以防竹节产生。
（5）辅助支承。工件的长径比大于40时，应在车削的过程中，增设辅助支承，以防止工件振动或因离心力的作用，将工件甩弯。切削过程中注意顶尖的调整，以刚顶上工件为宜，不宜紧，并随时进行调整，防止工件热胀变形弯曲。
2、反走刀车削细长杆时应注意的问题
车削细长杆的方法很多，一般是利用跟刀架进行正走刀或反走刀车削。但反走刀车削与正走刀车削相比，有许多优点，大多被采用。
在车削中容易出现两种问题，一种是多棱形，这主要是刀具后角大，跟刀架爪部的R与工件所车出的直径不符所致；另一种就是竹节问题，它是由在架子口跟好跟刀架后，在对刀、走刀到切削表面时，由切削深度由极小到突然增大，使切削力变化，工件产生向外让刀，直径突然变大，当跟刀架走上大直径时，车出的直径又变小了，如此循环，使加工出的工件为竹节形。
为了防止竹节形的产生，当车好B段架子口时，仔细跟好跟刀架，对刀后反走刀，当刀尖快到A点时，利用中拖板手柄，再吃深（0.04～0.08）mm，但要根据切削深度大小灵活掌握。
3、滚压调直法
在机械加工中，常采用滚压加工来提高工件表面硬度、抗疲劳强度和耐磨性，降低工件表面粗糙度，延长工件的使用寿命。同时，也可利用在滚压的过程中，金属在外力作用下塑性变形，使内应力改变来调直刚性较好的轴类和杆类工件。
在对工件进行滚压的过程中，被滚压工件在外力的作用下因表面层硬度不均而产生弯曲。弯曲的旋转中心高处，承受的滚压力大，而产生的塑性变形也大，这样使工件的弯曲程度更加增大。特别是在采用刚性滚压工具时，此现象更为突出。
滚压调直的方法是在对工件第一次滚压后，检查工件的径向跳动，凹处做上记号，用四爪卡盘把工件的凹处，调整到机床回转中心的高处来，与工件弯曲的大小成正比，再进行第二次滚压，然后用百分表和调整四爪卡盘的卡爪，把工件校正。再用百分表检查弯曲的情况，如还弯曲，再用上述的方法，调整工件，进行第三次滚压，直至达到工件要求的直度为止。第二次以后所走刀的长度，应根据具体情况，不必走完全程，而且要采用反走刀。
采用滚压调直，一般在对工件进行滚压的过程中完成，不仅不会损伤工件的表面，而且使工件外表面受到比较均匀的滚压，不会产生死弯，也易于操作。
4、丝杠挤压调直法
对于直径较大长度也较长，又存在几个弯的丝杠，采用挤压调直，效果很好。
（1）工作原理。采用调直工具，在外力的作用下，挤压丝杠牙底表面，使其表面产生塑性变形，向轴向延伸，改变丝杠内部应力状况，而使其变直。
（2）调直方法。先在车床上或平台上，测出丝杠弯曲的位置和方向，然后把弯曲的凹处向上，凸面向下与金属垫板接触。在凹处（200～300）mm范围内，用专用扁铲和用手锤打击丝杠牙底，使丝杠小径的金属变形，而达到调直的目的。在整个调直的过程中，检测弯曲情况，打击扁铲挤压交错进行，直到把丝杠调直。此种方法，简而易行，不仅适用于大小丝杠，而且也适用于轴类毛坯的调直，调直后也不易复原。
（3）应注意的问题。调直用的专用扁铲尺寸R，应大于丝杠牙底直径的一半，b小于牙底宽，α小于牙形角；与工件接触的R截面，应磨出圆弧；调直完后，应用锉刀将被挤压的牙底处修平。
5、橡胶螺纹的加工
由于橡胶的硬度很低，弹性模量只有2.35N，相当于碳钢的1/85000，在外力的作用下，极易变形，切削时很困难。特别是切削加工一些异形螺纹，更为困难。
为了解决橡胶螺纹的加工，在车床上安装一个可以任意调整螺旋角的磨头，或在螺纹精度要求不高的情况下，也可用风动磨头代替。砂轮采用直径Φ60mm～Φ80mm，粒度为60#～100#的白刚玉砂轮。砂轮安装后，采用金刚石笔将砂轮形状修整好，砂轮的形状是螺纹的法向截面形状。
螺纹导程小，车床铭牌有，可以直接扳动车床手柄获得。当车床铭牌上没有，必须计算出所需的挂轮。一般可查手册，也可用计算的方法，求出并制造所需的挂轮。
一般螺纹导程大于300mm时，必须降低主轴转速，以免因主轴转速高而影响螺纹磨削质量，同时也使操作紧张或损坏进刀箱的零件。减速的方法有：改变主、被动皮带轮直径；在车床外增加减速箱。
分头的方法，和车多头螺纹的方法一样。
在车床上采用磨削橡胶螺纹，是一种高效率、高质量的加工工艺，先后采用磨削的方法，加工导程为（1.5～1280）mm的单头和多头橡胶螺纹，其质量均符合要求。
6、台阶深孔车削的方法
在车床上车削长径比大于4的孔，由于刀杆的刚性差，切削时振动，影响切削效率和加工表面的质量，给车削带来了困难。特别是孔径较大而孔很深，并带有台阶的情况下，由于刀杆、机床刚性的影响，加工更为困难。为了提高工件加工质量与效率，设计制造专用工装，车削台阶深孔，效果很好。
先在车床上用卡盘和中心架安装好工件，用内孔刀加工工件两端的短孔，并各配一个套和专用刀杆。在车削中间长孔时，先将左端的支承套装人工件孔内，再将工件安装在车床上，把刀头伸出长度在刀杆上调整好，连同左端的支承套一起装入工件内孔，用刀垫调整好刀杆高低，将刀杆固定在车床方刀台上，使刀杆在套中能自如的滑动，便可使工件旋转，开始走刀切削，直到工件纵向深度为止。当工件车完后，再反向移动大拖板，连同右端的支承套和刀杆一起从工件中退出，即可卸下工件。加工第二件时，先安装好左端的支承套，装夹好工件，再将刀杆伸入到工件左端支承套内，装好右端支承套，即可开始第二个工件的车削。
工装的特点：两端用支承套支承刀杆，大大增加了刀杆的刚性，使切削无振动，保证了已加工表面的粗糙度；两端用支承套支承刀杆车削，保证了孔间的位置精度；操作简便，效率比传统的扩孔法提高5倍以上。
7、车削大型空心工件时调整中心架的方法
在车削长度、直径比较大的空心工件的内孔、端面时，需使用中心架。如果中心架调整得不好，工件的轴心线和机床的主轴心线不重合时，加工中就会产生端面洼心和鼓肚及孔的锥度误差。严重时，工件从卡盘中脱出，造成事故。
安装这类工件时，工件一端采用三爪卡盘或四爪卡盘，另一端放在中心架上。然后在工件的孔中塞紧一块木板或在工件端面用黄油贴上一张纸，将尾座顶尖的尖部靠在木板或纸面上，选用较低的主轴转速，使工件转一两周，这时木板或纸面上被顶尖划出一个圆圈，再调整中心架三个托，使圆圈的中心对正顶尖的尖部，这样基本上就使工件的中心线与机床主轴的轴心线基本重合。在半精加工后，如测量出端面平面度和孔圆柱度超差，再对中心架的三个托进行微量调整，予以消除。
8、巧取折断在中心孔内的中心钻尖
在钻中心孔时，由于车床尾座的中心与工件旋转中心不一致，或用力过大、工件材料塑性高和切屑堵塞等原因，常造成中心钻折断在中心孔内，不易取出。
如采用扩大中心孔的方法来取，那么中心孔就会改变原来的尺寸，达不到质量要求。这时，只要用一段磨尖的钢丝，把尖部插入中心孔内钻尖的容屑槽内，拨动几下，钻尖一活动，就用磁铁或磁力表座一吸，折断在中心孔内的中心钻尖就取出来了。
9、车削细长轴时的缺陷消除方法
（1）鼓肚形。即车削以后，工件两头直径小，中间直径大。这种缺陷产生的原因，是由于细长轴刚性差，跟刀架的支承爪与工件表面接触不实，磨损产生了间隙，当车削到中间部分时，由于径向力的作用，车刀将工件的旋转中心压向主轴旋转中心的右侧，使切削深度减小，而工件两端的刚性较好，切削深度基本上无变化。由于中部产生“让刀”而使细长轴成鼓肚形。
消除的方法。在跟跟刀架爪时，一定要仔细，使爪面与工件表面接触实，不得有间隙。车刀的主偏角应选为75°～90°，以减小径向力。跟刀架爪，应选耐磨性较好的铸铁。
（2）竹节形。形状如竹节状，其节距大约等于跟刀架支承爪与车刀刀尖间的距离，并且是循环出现。这种缺陷产生的原因，由于车床大拖板和中拖板的间隙过大，毛坯料弯曲旋转时引起离心力和在跟刀架支承基准接刀处，产生接刀时的“让刀”，使车出的一段直径略大于基准一段，继续走刀车削，跟刀架支承爪接触到工件直径大的一段，使工件的旋转中心压向车刀一边，车削出的工件直径减小。这样，跟刀架先后循环支承在工件不同直径，使工件离开和靠近车刀，而形成有规律的竹节形。还有在走刀中跟跟刀架爪，用力过大，使工件的旋转中心压向车刀这边，造成车出的直径变小，继续走刀，如此循环，也形成竹节。
消除的方法。调整机床各部间隙，增强机床刚性。在跟刀架爪时，做到爪面既要与工件接触实，又不要用力大。在接刀处多切深（0.05～0.1）mm，以消除走刀时的“让刀”现象，切深的大小，要掌握机床的规律，灵活掌握。
10、反转滚花
传统的正转滚花，在滚压的过程中切屑易进人工件和滚花之间，造成工件受力过大产生花纹乱扣及重影等。如果将主轴反转，就可以有效地防止上述弊病，滚压出纹路清楚的花纹来。
11、钻小中心孔时防止中心钻折断的方法
在车床上钻直径小于1.5mm的中心孔时，中心钻极易折断。除钻时小心和勤排屑外，就是钻孔时，不要锁紧尾座，让尾座的自重与机床导轨的摩擦力来进行钻孔。当钻削的阻力过大时，尾座会自行后退，而保护了中心钻。
12、车小偏心工件的套
用套来装夹工件车偏心，其装夹效率比用四爪卡盘高6～8倍。
已知偏心距e与工件外圆直径Φ2，即可求出夹具套的内径Φ1，Φ1＝2e+Φ2。加工夹具套内径Φ1时，一定要注意内孔精度，以免影响工件的偏心距尺寸精度。
13、旋轴的方法
螺旋输送机构，在输送粒状材料的工厂应用较多。该机构中的螺旋轴在制造时，它的螺旋片是用钢板焊接成的。这种螺旋板的齿形高、底径小、外径与轴颈必须同轴。要达到这一要求，必须用车床车削螺旋轴的外径。
这种轴一般都长，在加工外径时，由于螺距大、齿深、齿薄、刚性差，又是断续切削，齿部受切削冲击而产生振动，使其不能正常切削，而且还损坏刀具。为了解决这一问题，不得不降低切削速度、减小切削深度和进给量，这样使工效大幅度地降低。
为了提高工效和质量，就采取简单易行的车削螺纹的方法，按螺旋轴的螺距挂好挂轮，利用大丝杠带动大拖板走刀来车削。当车完第一刀后，记住中拖板刻度，大拖板返回后，用小刀架往前移（0.5～0.7）mm，再开始走第二刀，这样一直到把外圆车好。
用此方法车削出的螺旋轴齿顶平整，基本上消除了断续切削，加工效率比原来提高近10倍。
14、车床铭牌以外螺纹的加工
在众多的机械传动中，多头蜗杆、多头螺杆、多头螺旋花键、变导程蜗杆、双导程变齿厚蜗杆、斜齿轮啮合蜗杆等的螺距、导程在车床上铭牌查不到，给加工带来困难。现介绍一种在车床铭牌上查不到所需螺距（或导程）的一种解决方法，可以省去作挂轮的麻烦。
例如，进口铣床上与斜齿轮啮合的蜗杆，其法向模数为3.175，圆周模数为3.184，在车床上找不到3.184模数，要加工就得计算与制作挂轮。经过计算与分析，把模数螺距换算成米制螺距，即3.184×3.1416=10.003mm，这样就可以按螺距1Omm加工。
在设备大修和维修中，大都以米制来测量螺纹的螺距，这样就会出现非标准螺距。实际上螺纹分普通、英寸制、模数、径节和非标准螺纹，它们的螺距可以互相转换。如9.4248mm、12.5664mm、12.7mm、25.4mm和7.9756mm等，均可按其他种类螺纹处理，其结果是P=9.4248mm、P=12.5664mm，分别为模数3和模数4。
又如12.7mm、25.4mm，分别为2牙/英寸和1牙/英寸的英制螺纹。P=7.9756mm则为DP=10的径节螺纹。
15、镗削大长内锥孔的工装
在车床上加工直径较大、长度较长的内锥孔时，如采用一般的车削方法，由于刀杆刚性差，车削时振动，切削用量很小，甚至无法切削。多次成功地加工出合乎要求的大型内孔或内锥孔。
加工时，工件一端用卡盘夹住，另一端用中心架支承。在车床主轴孔内放一反顶尖，将刀杆一端用钢球定位，另一端用连接套和紧固螺钉把刀杆固定在车床尾座套筒上，使其在工件旋转时，刀杆不转动。刀盘在刀杆上由于键的作用，只能作轴向滑动。铁丝的一端固定在刀盘上，另一端固定在车床大拖板上，当大拖板进行纵向走刀时，拉动刀盘作轴向移动，完成进给运动，进行切削。
在刀杆安装前，必须把车床尾座放在大拖板前面，以利于大拖板拉动铁丝带动刀盘移动，进给量的大小，可调整进刀箱手柄获得。加工锥孔时，可偏移尾座，使刀杆轴线与工件轴线线在水平方向偏移一个斜角。刀盘返回时，用手推刀盘即可。
此工装在车床上加工大型内孔，操作十分方便，而且结构也简单，刀杆的刚性好。
16、改变挂轮箱主动轮齿数，增加车蜗杆螺纹的范围
将C620-1车床挂轮箱主动轮的齿数32，增加到48齿，则铭牌上没有的模数螺纹也能加工了。如果把主动轮32齿改为64齿，这时车蜗杆可以不受主轴速比的限制，采用低速精车，有利于改善螺纹表面粗糙度。
17、降低细长轴（杆）表面粗糙度的方法
在车床上降低细长轴（杆）表面粗糙度的工艺方法，一种是采用单轮珩磨法；另一种是采用滚压法。这是在车床上利用简单的工具和工艺解决粗糙度要求低的行之有效的措施和没有磨床进行磨削问题。
在车床上精加工细长轴（杆）后，如粗糙度还未达到图纸要求，可采用单轮珩磨法，对工件表面进行再加工，能使工件表面粗粗度由Ra6.3μm降低到砌（1.6～0.2）μm。珩磨轮轴线与车床主轴轴线夹角一般为28°～30°为好。夹角大效率高，粗糙度大，夹角小效率低，粗糙低。珩磨轮速度一般为（30～60）m/min，进给量为（0.5～2）mm/r，粗珩时选大值。珩磨轮对工件的压力为（150～200）N。对于刚性差的工件，应使用跟刀架。珩磨轮的粒度一般为100#～180#，如粗糙度要达到Ra0.2，珩磨轮的粒度应为W40～W280珩磨时用的润滑液，应用加入5％～10％油酸的煤油或柴油。在没有条件时，也可用普通乳化液来进行珩磨过程的清洗与润滑。
细长轴（杆）的滚压加工，可以高效率的降低表面粗糙度的同时，提高表面硬度和耐磨性。由于工件刚性差，滚压时必须使用跟刀架，使用的方法与粗车细长轴相同，即把跟刀架放在滚压工具的前面，这样避免跟刀架爪拉伤工件表面。刚性或弹性滚压工具均可以对细长轴（杆）滚压。滚压次数一般不超过两次。滚压速度为（20～30）m/min，进给量为（0.1～0.2）mm/r。采用机油润滑，也可用乳化液润滑。
18、用铜棒校正工件的方法
工件的校正，也称为找正，是车削工件前检查工件的安装是否处于正确位置的方法。校正的目的，粗车时是为了保证工件余量基本一致；半精车和精车时，是为了保证待加工表面与已加工表面相对位置符合要求。迅速而正确地校正是保证产品质量、缩短辅助时间的重要措施。
用铜棒校正工件的方法，是在将工件外圆和端面粗车后再安装工件时进行的一种快速校正的方法。在车床方刀台上装夹一铜棒或铝棒，将工件轻微夹持在三爪卡盘上，开动车床用100r/min左右的转速旋转，使铜棒接触工件端面或外圆，并用手摇动拖板施加一定压力，使工件表面与铜棒完全接触为止，再慢慢将铜棒脱离工件，再停车夹紧工件，工件就校正了。
此种校正方法，迅速准确，并能达到一定的精度。如果工件夹持合理（小于10mm），工件表面光滑，一般轴类径向跳动和盘类工件端面跳动不大于0.02mm。
19、在车床上校直细长杆的方法
细长杆在车削前必须先校直，否则会造成加工余量不均匀而车不圆，或因弯曲离心大而增加杆的弯曲度，无法车削。在车床上进行细长杆校直，可采用以下方法。
（1）采用锤击方法。先将细长杆的一端用三爪卡盘夹住约10mm，一端顶尖支承。用较低的速度使工作旋转，用粉笔在工件画出高点后，停车。左手拿一块凹形的铁块，使凹面靠在工件高点的反面，右手拿手锤打击工件的高点。打击力的大小与工件弯曲的情况成正比。这样反复几次，工件就校直了。这种方法适用杆细而长时。
（2）用杠杆撬压法。细长杆在车床安装好后，开车使工件旋转，用一根长300mm的木棍搭在中拖板和方刀台上，摇动中拖板，使木棍压向工件弯曲部分。继续移动中拖板，跟紧尾座顶尖，以防工件脱出，待工件继续旋转几秒钟，再将中拖板慢慢退出，并适当松退尾座顶尖，视工件是否校直。如还弯曲，再继续按上述方法进行，直到校直为止。此方法适工件较短的情况下。
（3）用反击法。在细长杆较长、直径相对大一些的情况下，先把两端的中心孔钻好，用主轴顶尖和车床尾座顶尖将它顶起来。然后，用手使工件转动，找出工件上的高点，并用粉笔画上记号。这时，用一块约25mm厚40mm宽，比车床大导轨宽长的铁块或比较大的木块，横放在大导轨上，在上面放一个头部不是60°尖形而是V型或凹弧型的螺纹千斤顶，支承在工件变曲的高点，稍微用力支起一些，左手用手握住工件，右手用手锤的圆头打击工件的弯曲的低点。打击的次数、力度和在工件的长度，与弯曲的大小成正比。这样校直的工件，还不易恢复弯曲。
除上述在车床上校直细长杆的方法外，还可以采用在机床外目测，在平台上目测用上述方法校直。
20、车深孔中内球面的车刀
车削塑料，尼龙和有机玻璃等材料时，要求内孔圆柱面与深孔中的内球面连接点，必须十分光滑无台阶，这就给加工带来难度。为此，在车削内孔和内球面时，必须在一次精车走刀中完成。
为了加工好此工件内孔，先制作内孔车刀。刀片的材质为工具钢或合金工具钢，淬火为HRC（60～62）。制作的方法：先在车床车削一个刀坯，热处理淬火，磨两端面，用刀片内孔与心轴安装，在外圆磨或工具磨磨外圆和后角至要求，再按刀片形状把多余的部分磨去，以防车孔时反面碍事，无法进行车削。然后把刀片用螺钉固定在刀杆上，使刀片的前刀面接近于刀杆中心，以免刀杆下部碍事，这样也可使刀杆横截面大一些，有利于提高刀杆刚性。
车削内孔时，先用钻头钻孔，用内孔刀粗车内孔。精车时，刀具安装在车床方刀台上，并使刀刃和工件旋转中心等高。先用此刀半精车内孔，孔深基本达到要求。精车内孔圆柱部分后，在同一次走刀把孔深处内球面也车成。这时，内孔全部车完。此种刀具与操作方法，使内孔与内球面无接刀痕，十分圆滑。
21、车削平面螺纹
所谓平面螺纹，就是在圆柱或圆盘端面上加工的螺纹
在普通车床上车削平面螺纹，一般采用光杠传动，使中拖板丝杠转动，驱动车床中拖板横向移动走刀来车削。这就要求工件每转一转，中拖板横向移动工件上一个螺距。
在工件螺距要求不严格时，可用工件平面螺纹的螺距，除以车床增大螺距的倍数（如C620-1车床可增大2、8、32倍），用所得的商，选择车床铭牌相近似的横向进给量，并按要求扳好进刀箱手柄，再把主轴箱上增大螺距手柄扳到增大螺距位置上，并把主轴箱上变速手柄扳到要求的位置上，安装好刀具，就可进行平面螺纹的车削。
在工件螺距要求严格时，就必须配换挂轮箱挂轮。在计算挂轮前，按上述的方法，选一个近似的横走刀量，并扳好进刀箱、增大螺距和变速手柄，进行横向走刀。然后用主轴的整数（5转以上）去除横拖板所移动的距离，所得的商是车床的实际螺距。一般的情况下，不会与工件要求螺距相等，这就必须计算更换挂轮箱挂轮。
车削时，最好采用弹性刀杆，刀头的几何参数与车圆柱螺纹相同，只不过刀头车内圆一侧的副后角必须磨出双重后角，以防止车削中此部分碍事。采用车床主轴正反车走刀和使刀具返回。吃刀的方法有两种：一是用车床小刀架吃刀与退刀，小千分箍记数；二是大拖板前面的大导轨上安装磁力表架和百分表，用以控制大拖板的位置和吃刀量，并用大拖板吃刀与退刀。
在车削平面螺纹的过程中，除方牙螺纹外，车削其它牙型的螺纹，也需要像车削圆柱螺纹那样进行“赶刀”，来精车牙型的两侧面。其“赶刀”的方法也有以下两种：一是采用大拖板吃刀与退刀，将小刀架逆时针旋转90°并固定，“赶刀”时摇动小刀架手柄即可：二是采用大拖板或小刀架吃刀与退刀，要“赶刀”时，把刀头置于工件之外，在走刀中将主轴停下，但必须无反转，这时将脱落蜗杆手柄落下，把中拖板的手柄旋转需要“赶刀”的数值，再提脱落蜗杆手柄即可。用此方法“赶刀”，必须消除传动链的间隙，就是需要往哪个方向“赶刀”，中拖板必须往同一方向走刀。“赶刀”以后，再使刀头逐步切入工件。
22、磨刀有什么诀窍，高速钢梯形螺纹车刀如何磨才好？
螺纹车削主要多动手，多跟老师傅学，这样才能进步的快。
螺纹是在圆柱或圆锥表面上，沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起。螺纹在各种机器中应用非常广泛，如在车床方刀架上用4个螺钉实现对车刀的装夹，在车床丝杠与开合螺母之间利用螺纹传递动力。加工螺纹的方法有很多种，而在一般的机械加工中通常采用车螺纹的方法（车工的基本技能之一）。在卧式车床上加工螺纹时，必须保证工件与刀具之间的运动关系，即主轴每转一圈（工件转一圈），刀具均匀地移动一个螺距（或导程）。它们的运动关系是这样保证的：主轴带动工件一起转动，主轴的运动经挂轮箱传到进给箱，由进给箱经变速后再传给丝杠，由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合带动刀架及车刀作直线移动，这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的带动来实现的，从而保证了工件和刀具之间严格的运动关系。在实际车削螺纹时，由于各种原因，造成主轴到刀具之间的运动在某一环节出现问题，引起车削螺纹时产生故障，影响正常生产，这时应及时解决。
23、牙型角不正确
1）刀尖角不正确
刃磨车刀时刀尖角不正确，即车刀两切削刃在基面上投影之间的夹角与加工螺纹的牙型角不一致，导致加工出的螺纹角度不正确。解决方法：刃磨车刀时必须使用角度尺或样板来检测，得到正确的牙型角，其方法为：将样板或角度尺与车刀前面平行，再用透光法检查。常用的公制螺纹牙型角：三角形螺纹60°，梯形螺纹30°，蜗杆40°。
2）径向前角未修正
为了使车刀排屑顺利，减小表面粗糙度，减少积屑瘤现象，经常磨有径向前角，这样就引起车刀两侧切削不与工件轴向重合，使得车出工件的螺纹牙型角大于车刀的刀尖角，径向前角越大，牙型角的误差也越大。同时使车削出的螺纹牙型在轴向剖面内不是直线，而是曲线，影响螺纹副的配合质量。解决方法：在刃磨有较大径向前角的螺纹车刀车螺纹时，刀尖角必须通过车刀两刃夹角进行修正，尤其加工精度较高的螺纹，其修正计算方法为：
tanεr=cosrp·tanα
式中，εr为车刀两刃夹角；rp为径向前角；α为牙型角。
3）高速钢切削时牙型角过大
在高速切削螺纹时，由于车刀对工件的挤压力产生挤压变形，会使加工出的牙型扩大，同时使工件胀大，所以在刃磨车刀时，两刃夹角应适当减小30′。另外，车削外螺纹前工件大径一般比公称尺寸小（约0.13p）。
4）车刀安装不正确
车刀安装不正确即车刀两切削刃的对称中心线与工件轴线不垂直，造成加工出的牙型角倾斜（俗称倒牙）。
解决方法：用角度尺或样板来安装车刀，使对称中线与工件轴线垂直，并且刀尖与工件中心等高。
5）刀具磨损
刀具磨损后没有及时刃磨，造成加工出的牙型角两侧不是直线而是曲线或“烂牙”。
解决方法：合理选用切削用量，车刀磨损后及时刃磨。
6）螺距（或导程）不正确
A螺纹全长不正确。螺纹全长不正确的原因是交换齿轮计算或组装错误，进给箱、溜板箱有关手柄位置扳错，可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。
B螺纹局部不正确。螺纹局部不正确的原因是车床丝杠和主轴的窜动过大，溜板箱手轮转动不平衡，开合螺母间隙过大。
解决方法：如果是丝杠轴向窜动造成的，可对车床丝杠与进给箱连接处的调整圆螺母进行调整，以消除连接处推力球轴承的轴向间隙；如果是主轴轴向窜动引起的，可调整主轴后调整螺母，以消除推力球轴承的轴向间隙；如果是溜板箱的开合螺母与丝杠不同轴造成啮合不良引起的，可修整开合螺母并调整开合螺母间隙；如果是溜板箱转动不平衡，可将溜板箱手轮拉出使之与转动轴脱开均匀转动。
C车削过程中开合螺母自动抬起引起螺距不正确。
解决方法：调整开合螺母镶条适当减小间隙，控制开合螺母传动时抬起，或用重物挂在开合螺母手柄上防止中途抬起。
24、表面粗糙度值大
表面粗糙度值大的原因：
一是刀尖产生积屑瘤；
二是刀柄刚性不够，切削时产生振动；
三是车刀径向前角太大，中滑板丝杠螺母间隙过大产生扎刀；
四是高速钢切削螺纹时，切削厚度太小或切屑向倾斜方向排出，拉毛已加工牙侧的表面；
五是工件刚性差，且切削用量过大；
六是车刀表面粗糙。
解决方法：
第一，如果是积屑瘤引起的，应适当调整切削速度，避开积屑瘤产生的范围（5～80m/min）；用高速钢车刀切削时，适当降低切削速度，并正确选择切削液；用硬质合金车螺纹时，应适当提高切削速度。
第二，增加刀柄的截面积并减小刀柄伸出的长度，以增加车刀的刚性，避免振动。
第三，减小车刀径向前角，调整中滑板丝杠螺母，使其间隙尽可能最小。
第四，高速钢切削螺纹时，最后一刀的切屑厚度一般要大于0.1mm，并使切屑沿垂直轴线方向排出，以免切屑接触已加工表面。
第五，选择合理的切削用量。
第六，刀具切削刃口的表面粗糙度要比螺纹加工表面的粗糙度小2～3档次，砂轮刃磨车刀完后要用油石研磨。
25、乱牙
乱牙的原因是当丝杠转一转时，工件未转过丝杠转数整数倍而造成的，即工件转数不是丝杠转数的整数倍。
常用预防乱牙的方法首先是开倒顺车，即在一次行程结束时，不提起开合螺母，把刀沿径向退出后，将主轴反转，使车刀沿纵向退回，再进行第二次行程，这样往复过程中，因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有分离过，车刀始终在原来的螺旋槽中，就不会产生乱牙。其次，当进刀纵向行程完成后，提起开合螺母脱离传动链退回，刀尖位置产生位移，应重新对刀。
26、中径不正确
中径不正确的原因是车刀切削深度不正确，以顶径为基准控制切削深度，忽略了顶径误差的影响；刻度盘使用不当；车削时未及时测量。解决方法：精车时，检查刻度盘是否松动，并且要正确使用，精车余量应适当，要及时测量中径尺寸，考虑顶径的影响，调整切削深度。
27、扎刀或顶弯工件
扎刀或顶弯工件的原因：车刀刀尖低于工件（机床）中心；车刀前角太大，中滑板丝杠间隙较大；工件刚性差，而切削用量选择太大。解决方法：第一，安装车刀时，刀尖要对准工件中心，或略高些。第二，减小车刀前角，减小径向力，调整中滑板丝杠间隙。第三，根据工件刚性来选择合理的切削用量；增加工件的刚性，增加车刀刚性。
总之，车削螺纹时产生的故障形式是多种多样的，既有设备原因，也有刀具、测量、操作等原因，排除故障时要具体情况具体分析，通过各种检测方法和诊断手段，找出具体的影响因素，采取有效、合理的解决方法。
不锈钢材料难加工的原因
1、高温强度高，加工硬化倾向大
与一般钢相比，不锈钢的强度、硬度并不高，但由于含大量的Cr、Ni、Mn等元素，塑性与韧性好，高温强度高，加工硬化倾向大，因此，切削负荷重。此外，奥氏体不锈钢在切削过程中，内部还会析出一些碳化物，加重了对刀具的擦伤作用
2、切削力大
不锈钢在切削过程中塑性变形大，尤其是奥氏体不锈钢（其伸长率超过45钢的1.5倍以上），使得切削力增加
3、切屑与刀具粘结现象严重
切削过程中容易生成积屑瘤，既影响加工表面粗糙度，又容易造成刀具表面剥落
4、切屑不易卷曲与折断
对封闭及半封闭容屑的刀具，易产生切屑堵塞现象，使加工表面粗糙度增大及刀具崩刃
5、线膨胀系数大
约为碳素钢线膨胀系数的一倍半，在切削温度的作用下，工件容易产生热变形而影响尺寸精度
6、导热系数小
一般约为中碳钢导热系数的1/4~1/2，切削温度高，刀具磨损快
刀具材料的选择
1.应选用硬度高、韧性及耐热性好，且与不锈钢化学亲合性小的刀具材料
2.采用高速钢时，宜选用W2Mo9Cr4VCo8，W6Mo5Cr4V2Al, W10Mo4Cr4V3Al等高性能的高速钢
3.采用硬质合金时，不宜采用YT类合金，最好采用含Ta(Nb)的YW或YG钨钴类（ISO的M、K类）合金。如YS2、YG3X、YG8W、YG6A、YG6X、YG643、YG813、YW3Y、YG8N等
4.涂层硬质合金可采用CA15、CA25、YBM151、YBM251、YBM351、YBG202、YBG252、YBG302、CN251、YB425、ZC05、ZC07、ZM10等
5.金属陶瓷可采用YNG151；涂层金属陶瓷可采用YNG151C
对特殊材料零件进行深孔螺纹加工是比较困难的。例如，在一个钛合金零件上进行深孔攻丝是非常具有挑战性的。如果在一个接近完工的零件上，由于丝锥破损产生的刮削作用而导致零件报废，这是非常不经济的。因此，为避免刮削，要求使用正确的刀具和攻丝技术。
首先需要定义什么是深孔，为什么它需要特殊的考虑。在钻削中，那些孔深大于3倍孔径的孔称为深孔。而深孔攻丝意味着攻丝深度大于丝锥直径的1.5倍以上。如当用一只直径为1/4″的丝锥加工深度为3/8″的螺纹时，这种情况通常称为深孔攻丝。
加工一个深孔螺纹，意味着刀具与工件之间需长时间的接触。同时，在加工过程中会产生更多的切削热和更大的切削力。因此在特殊材料(如钛金属类零件)的小深孔中进行攻丝容易产生刀具破损和螺纹的不一致性。为解决这个问题，可以采用两种方案：(1)增大攻丝前孔的直径；(2)使用专为深孔攻丝设计的丝锥。
1、增大攻丝前孔的直径
合适的螺纹底孔对于螺纹加工是十分重要的。一个尺寸稍大的螺纹底孔能有效降低攻丝过程中产生的切削热和切削力。但它也会减小螺纹的接触率。
国家标准和技术委员会规定：在深孔中，允许在孔壁上只攻出螺纹全高的50%。这一点在对特殊材料和难加工材料的小孔攻丝时尤其重要。因为尽管由于孔壁上螺纹高度的减少导致螺纹接触率下降，但由于螺纹长度的增加，因此仍可保持螺纹可靠的连接。
螺纹底孔的直径增量主要取决于所要求的螺纹接触率和每英寸的螺纹头数。根据上述两值，利用经验公式可计算出正确的螺纹底孔直径。
2、切削参数
由于钛金属零件难于加工，因此需要对切削参数和刀具几何尺寸做充分考虑。
切削速度
由于钛合金具有大的弹性和变形率，因此需要采有相对较小的切削速度。在加工钛合金零件的小孔时，推荐采用的圆周切削速度为10～14英寸/分。我们不推荐采用更小的速度，因为那样会导致工件的冷作硬化。另外，也需注意刀具破损而导致切削热。
容屑槽
在深孔攻丝时，需减少丝锥槽数，使每个槽的容屑空间增大。这样，当丝锥退刀时，可以带走更多的铁屑，减小由于铁屑堵塞而造成刀具破损的机会。但另一方面，丝锥容屑槽的加大使得芯部直径减小，因此，丝锥强度受到影响。所以这也会影响切削速度。另外，螺旋槽丝锥比直槽丝锥更易排屑。
前角和后角
小前角可提高切削刃强度，从而增加刀具寿命；而大前角有利于切削长切屑的金属。因此在对钛合金加工时，需综合考虑这两个方面的因素，选用合适的前角。
大后角可以减小刀具和切屑之间的摩擦。因此有时要求丝锥后角为40°。在加工钛金属时，在丝锥上磨出大的后角，有利于排屑。另外，全磨制丝锥和刃背铲磨的丝锥也有利于攻丝。
冷却液
当加工特殊材料时，必须保证切削液到达切削刃。为改进冷却液的流量，推荐在丝锥的刃背上开冷却槽。如果直径足够大的话，可考虑采用内冷却丝锥。
3、应用实例
某飞机零件制造商需在一个零件上进行深孔攻丝。该零件材料为7级钛合金。加工中，圆周切削速度为13英寸/分，同时采用冷却液。
为保证零件精度，操作者在丝锥磨钝前要及时更换。当丝锥磨损时，切削过程中产生的声音会发生变化。通过听这些声音，在加工前，操作者能确定在丝锥磨损前所能加工的螺纹孔数。
该厂在每一个攻丝设备上，都有2个攻丝工位，装有相同的丝锥。当其中一只丝锥磨损时，可以方便及时地更换。
